精益管理读后感 篇1
精益管理读后感_篇1在没有学***生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个**链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
，又是一种理念、一种文化。精益生产模式的实施，就是要追求完美和卓越，即追求完美和完美，实现“七个零”的最终目标。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学***中获得自我满足的一种境界。
精益管理读后感_篇2这段时间比较清闲，看了下精益生产，每天看几页，为了加深理解特意将每天读的内容结合自己的实际经验进行总结。
精益生产是丰田生产模式(tps)的系统总结和概括，在tps的看板管理、准时生产(jit)和员工参与的基础以科学论述进一步深化。精益生产总的来说包括5个重要特征：
1、 以客户为导向，以多样化的产品和最短的交货期、最“适用”的品质来满足客户需求。
以客户为导向--同客户保持密切联系，从产品开发--试产--量产--产品周期结束，整个过程都于客户进行沟通交流，从前期的产品设计开发以fae模式与客户共同参与，将可能发生的产品问题在设计开发上进行优化和避免。
无论是tps模式还是精益生产模式，各种产品的反面都是福特的量产模式。从这个角度来看，不难理解，精益生产对少数多样化的产品结构有很大的帮助。因为精益生产采用的后段拉动式按需生产。
最短的交货期--精益生产模式保留并延续了tps中的准时生产，并将原有tps模式和其他一些生产管理模式中的自动化、看板管理、均衡化生产、流程化生产、5s、降低浪费、tpm、全员品质管理等结合起来。确保产品能按时、足量地交付给顾客。
最“适用”的品质--在精益生产理论中，消除浪费是一个非常关键的环节。任何不产生附加值的活动都是浪费，包括质量。高要求的品质不一定是客户需要的，适用的品质才是最符合经济规律的。
2、以“人”为本，发挥一线员工的聪明才智，下发部分权利，让一线员工能够自主控制。
以人为本-- 运用ie(工业工程)手法，降低员工劳动强度、简化劳动过程。对员工进行多技能培训，使其具备多种技能，并鼓励员工提出建议。
权利下放——一线员工发现不合格产品有权停产。不逐级上报不良品，由管理层下发停线通知单。只有这样，品质才能够得到保证，不良产生的原因才能得到彻底的追查和改善。
在我的工作生涯中，员工发现不良品能够立即停线的只有在统将才看到过， 其他的公司几乎看不到这种主动性。多看情况是停线，可以，请质量部门下发停线通知单。
3、团队合作
精益生产理论中的团队合作，不仅指管理团队。任何改进项目，甚至包括客户产品的设计，都可以建立一个团队合作团队。qcc也算是团队合作。
我见过很多团队合作，成功核是败。二者的区别在于目标、分工是否明确均衡，绩效考核是否公平公开。至于团队默契不是团队合作成败的决定性因素。
4、精简
在精益生产中，企业活动分为两类：增值活动和非增值活动。精简就是将不增值活动减少到最少。就是要去除一些多余的环节(类似ie流程优化，操作优化)和人员(员工多技能)。
5、准时供货方式
准时交货式指与****商建立良好的合作关系。准时**可以将物料库存减少到最小和最小在制品库存。因为这些额外的库存和在制品是浪费，不能增加价值。
精益生产的目标是力求精益求精、精益求精、持续降低成本，实现零浪费、零库存、产品多样化。
精益管理读后感_篇3xx年以来，高董事长不断倡导“精益改善”的工作方针，虽然努力实施，推行效果仍不理想。工作闲暇之时拜读董事长推荐的《金矿》此书，深深感受到董事长的良苦用心，持续深入推行精益生产，是企业走向成功的必由之路!
《金矿》以简单的事例反映出精益管理的精髓，浪费在我们的工作中时刻存在，如何找出这些浪费并实施改善。书中写到：“工厂里随处可见**，企业的领导者必须想办法激活员工的斗志，带领大家认识危机、接受改变、持续改善、不断地努力去找回工厂里遍地的**”。
精益管理应该从领导开始，引导你发现身边可见的浪费，认识到实施精益生产的必要性和持续深入实施的重要性。
1、 回顾工厂管理的现状，在生产、物流等环节还存在许多不足，需要改进：
一。管理不规范，生产工作不规范，操作标准不完善，标准制定不合理，质量过程控制能力弱，质量数据分析不完整，造成大量质量成本损失；
2、生产环节：停工待料、不合格品、生产管理方面定置管理存在混乱;目视管理不明确、工艺不合理、不能按时完成计划等;物流环节：成品发运不及时占用资金和生产空间、库存零部件积压、物流线路不合理、标识不明费时寻找等，存在诸多的浪费，正是书中所说待挖掘的诸多“金矿”;
三。管理者忙于日常事务，改进意识尚未有效形成。要营造良好的气候环境，营造良好的环境，培养先进的管理理念。基层管理者的素质和管理能力有待提高，特别是发现和解决问题的能力。
4、学习《金矿》并与实际工作对比领会到，前期进行精益生产的推行没能真正找到切入的方法，推行中员工有抱怨工作量的增加、推行的效果浮于表面、未能真正起到改善提高、持续深入的作用;
二、精益改善是企业提升竞争力基础
《金矿》所讲述的这家陷入财务困境、濒临破产企业，危难之际通过实施精益管理帮助企业建立起一套有竞争力的生产运作系统，通过消除浪费、持续改善,企业的生产效率和产品质量得到了大幅度提高,库存很快转变为流动资金,企业转危为安,实现了盈利。丰田公司长期探索和沉淀形成的精益生产管理模式正是这套持续改进的管理模式，使丰田公司在汽车领域站稳了脚跟，逐渐成为行业领导者。
书中的例子告诉我们，任何公司都是金矿。如何能够从公司的作业流程中挖掘出不能够为客户增值的工作，也就是未被发现的“**”，也就是“浪费”，设法消除这些浪费，才能真正加强公司的竞争力
我们实施精益生产是董事长前瞻性的决策，是借助巨人的肩膀避免弯路，提升企业竞争力的必由之路。通过持续的坚持与改善，隆鑫必定会具备与国际企业同台竞争发展的实力。
三、精益管理从源头与身边开始
推行精益管理主要的挑战是企业的领导要能面对现实，找出问题，按其重要性逐一解决这些问题。同时要能让全体员工动员起来，一起为创造企业与个人的未来努力。书中有生产节拍控制、标准化操作、看板系统、拉动生产、现场管理等精益改进的具体事例，指导我们学习现场实施的方法。
(一)工作中推行切入
一。在实施初期，要消除实施阻力，通过试点实施让员工感受导改进的效果，引导员工积极参与行为，逐步引导改进意识的形成；
2、领导带头作用的发挥与通过制定正向导向的激励制度结合，激励员工发现问题、参与工作改善，定期总结表彰，促进持续改善意识与工作作风的形成。
(二)与工作相结合的改善
1、精益生产从产品的源头开发环节开始，屏弃以往先做产品后订标准的粗放式开发模式，在开发过程中做好各项标准的确立工作，特别是对产品规格变更的归类梳理;
目前，针对三轮车的状态清洗工作，从零件状态入手。首先对专用件、随后对相关件进行清理、尽量合并精简状态、提高零部件通用性。
2、“工作是为了增加产品的价值，而没有增加价值的活动就是不必要的动作”，生产节拍优化控制，以近期工厂厂房调整契机：
1)对生产全工艺流程进行规范，绘制全工艺流程布置图;
2)重点对部装与线装节拍同步性进行梳理改善
3)对篷车的生产工艺调整控制生产节拍
4)以改善生产工序的均衡性为重点，对装配过程瓶颈工序(如发动机/消音器安装)工艺、人员等进行调整，保障生产过程的顺畅
5)以lx175-5和顶霸王为突破，梳理**线人员配置关系，进行优化调整。
3、物流改善，同步以工厂厂房调整契机，对物料配送路线、流程进行全面规划。以等待的浪费、搬远的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费，7类浪费为衡量标准，对生产过程、物流环节进行检查，以成车准时发运为重点，对产品发运过程进行分析制定改善对策;
4、充分发挥看板作业，“用看板来启动生产，让工人清楚知道下一步生产什么”，“同时看板也是持续改进的工具”。
目前四轮车看板系统初步搭建看板系统，通过努力充分发挥看板系统功能，暴露现场发现的问题，及时传递信息予以改进。
5、均衡生产改善，从销售接收订单交货周期进行控制，根据生产能力合理进行生产计划安排，保障生产的顺畅与持续，力争在正常工作时间内完成生产任务，减少加班带来的费用的浪费。
(三)深入推行与持续改进
1、首先是改善意识的形成，其中“人”是最主要的因素。“一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人，要扫除障碍还是靠人，一切都与人分不开”。通过精益生产工作的推进，促进员工养成规范做事和良好习惯，在实际工作中从发现身边问题开始，培养改善的意识逐步形成。
2、有效运用“三个方块”的方法，通过改善工作的持续与衔接性、更让合适的人到能发挥能力的岗位上工作，使工作的业绩与个人进步同步发展，促使改善意识向企业文化转化，使员工都愿意贡献一份力量，使公司成功运作。而不是反抗，为他们的所做所为感到骄傲。
通过精益生产的实施与推行，把责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。成本的不断地降低、品质持续提高、生产更具灵活性，逐步实现无废品和零库存目标。
在董事长带领下，持续的精益改善必将为隆鑫创造市场强大的优势竞争力。
精益管理读后感 篇2
日观看了《6S精益管理课程》视频，收获很大。6S管理活动起源于50年代的日本，可至今日本企业还将6S作为企业管理的支柱，在美国也已经有了广泛的运用和发展，我认为之所以这样，是由于6S精益管理活动强调的主要有两个方面，一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的现场是否能够看的清清楚楚、明明白白。二是人的规范化。即每个员工做事非常用心、严谨、各项工作都能够做的很到位。日本人的文化就是这样一个习惯，做事严谨，清扫阿姨的洒水案例就充分说明了这一点。所以至今日本企业还将6S作为企业管理的支柱。
目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)。6S看似简单，实际内涵却非常丰富。深刻认识和把握6S管理的内涵、各要素之间的相互关系、6S管理与其它管理活动的关系、6S管理的推行周期和策略，以及如何有效解决6s管理实施中存在的问题，对于有效和深入推行6s管理工作具有重要意义。
6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6s管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6s管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。
6s管理中6个S要素间有着内在的逻辑关系，并构成相对完备的体系。其中，提升人的素养，形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6s管理的中心和内核。
6s管理具有显著改善科研生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。构筑企业品质文化，形成企业核心竞争力的基矗6s管理在企业中体现出的全员性、能动性、基础性、显著性、鼓舞性、管理思想的渗透性强于一般的管理活动，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。
一、6S管理的起源
6S管理起源于日本，早在1955年，日本就提出安全始于整理整顿，终于整理整顿的宣传口号，最初是指对生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确、实用、效果显著，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过实施有效的6S管理，最终提升人的素质，为企业造就一个高素质的优秀群体。
二战后，许多日本企业导入6S管理活动使得产品质量得以迅猛提升。丰田汽车公司正是6S管理的有效推行才奠定了精益生产方式的基矗
二、6S管理的基本含义
所谓6S管理，主要是对现场所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提升人的素养的活动。由于整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养这六个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母均是S，所以简称6S。开展以整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养为内容的管理活动，称为6S管理。其基本含义为：
整理：划分办公室个人责任区域，区分哪些是有用的、哪些是无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西。
整顿：将工具、设备、器材、文件等的位置固定下来，并加以标识，实行定置管理，以便在需要时能够立即找到。
清扫：清扫到没有脏污的干净状态，注重细微之处。
安全：清除事故隐患，排除险情，加强职工的安全观念。
清洁：维持整理、整顿、清扫、安全后的没有脏污的干净、整洁的状态，并进行标准化。
素养：培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯，养成良好的文明习惯及团队精神;培养职工对周围人的爱、对工作场所的爱、对物品的爱。
三、6S管理的作用
6S管理的倡导者认为，人可以改变环境，环境也可以培养一个人，这就是所谓的人造环境，环境育人，人与环境的关系是一个相互影响的过程，没有一个好的工作环境，就无法造就人才。通过推行6S，不但能改善工作环境，更能改善员工的精神面貌，最终提升人的素质。人的素质是一个很广泛的概念，包括人的言行、道德、修养及对待各种环境的社会责任感。当然6S管理不可能提升人的所有素质，但通过推行6S管理，是能够在三个方面取得大的成效：第一，革除做事马虎的毛病，养成凡事认真的习惯，认真对待每一件事情;第二，遵守规定，养成按照规定办事的习惯;第三，文明礼貌的习惯。
目前6S管理在我院，广泛适用于办公室及周边区域、库房和储物间、教学楼、实验室等场所。主要针对办公现场的状态，对每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，养成事事讲究的好习惯。这种管理不但可以营造整齐清洁的工作环境、提高工作效率、助于提升学院形象，更可培养人的科学严谨的思考方式。
四、办公室的6S管理办法
6S管理引用到办公室管理，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，最终结果：提高了工作效率;同时置身于优美的办公环境，也有一种美的感受。
精益管理读后感 篇3
提高效率、持续改善
------精益管理心得体会之道
精益管理是企业管理中常用的一种管理方法。这种管理方法首先在生产系统的管理实践中取得了成功，然后逐渐扩展到企业的各种管理业务中。
日本企业的精益管理活动是世界上数量最多、规模最大、效果最好的。精益管理可以促进企业绩效的提高和企业绩效的持续改进。支持精益管理的理论实质是：不能衡量，就不能管理。
因此，要衡量，首先要观察、分析、总结、描述，并制定出正确的评价指标和目标值。并对指标考核所需的数据**进行规范，然后定期对考核指标进行分析，找出问题发生的地点、人和原因，然后运用正激励或负激励来带动大家想方设法进行精益管理。
早年的日本是个岛国，生活在弹丸之地，资源十分贫乏，四周都是海水，地理位置是比较封闭的。因为苦于没有各种思想的交流与冲击，所以日本人都是很保守、自卑的，日本的女人基本上不能干活的，是家庭主妇，可见其思想比较落后。所以，日本人是历史上最没有自信的民族。
正是这些缺乏自信的人，才会集思广益，实行精益管理。一旦出现问题，利用团队合作的力量，大家都赶到现场参与分析解决问题。他们抓住了事物的本质：
通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。他们用全体员工找出问题，把问题彻底暴露出来，再用集体智慧和力量分析解决。
精益管理让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。日本人因为只有男人在工作，所以人力资源投入有限，没有太多的人去检查、返修、重工那些不合格的品质。在他们看来，检查、修理和重工业是一种浪费。他们没有资源可浪费。
为了达到把正确的事情做对，他们只找正确的方法。他们的方法只是用来做正确的事情，所以日本人喜欢把工作的每一步和每一个过程都作的非常详细，并为大家提供一套详细全面的工作指导书。换句话说，日本人的精益管理主要聚焦在工作分析上：
那就是针对正确的事情，如果用正确的方法去做。
因为只有男性在日本工作，所以人力资源的数量和质量都不高。有鉴于此，日本企业普遍实行终身雇佣制，因此不能在不裁员的情况下反复招收大量新人。也就是说，在知道正确的事情之后，没有办法选择正确的人，所以我们只能找到正确的方法。
为了确保每个人都有正确的做事方式，他们在生产线上设立了培训中心。工作中学习，学习后工作。日本人搞培训那是彻底的知行合一了。
把员工的表现反馈给员工是非常重要的。它不仅可以帮助员工更加清楚地认识自己的努力，而且可以鼓舞员工的士气，提高工作效率。大千世界，芸芸众生，每个人只不过是沧海一粟。在我们身边，伟人和名人毕竟是凤毛鳞角，他们大多是普通人，不能制造惊天动地的事件。
每个人不可能都轰轰烈烈，而只会平平淡淡。一个真正聪明的人善于在小事上表扬别人，而不是盲目地寻找大事。
常言道：“勿以恶小而为之，勿以善小而不为。”赞美别人也是一样，勿以善小而不赞。
大事的影响和意义，老百姓看得见、说得出来，但小事未必。真正的赞美能手，应避开盲点，去从微不足道的小事来夸奖别人一下。
事物是由无数个部分组成的，所以部分可以反映整体的一些特征。一个人也是如此。一般来说，人的整体形象反映在一个个有意无意的小动作、一件件微不足道的小事情中。
一个聪明的老板应该有能力从下属的小动作、小事情中了解一个人的本质，把握自己的思想。不仅要鼓励和认可我们这些项目成员为公司所做出的贡献，还要不停地去“挑刺”，持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步得到提升
通过学习，不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的现象，同时也掌握了解决问题的方法，对我们推进提高效率、持续改善工作有重要的推进作用。
精益管理读后感 篇4
解读金融危机后的精益管理方式，无疑是对中国经济、中国企业和我们投资公司的严峻考验。它不仅考验着公司抵御当前冲击的能力，也考验着公司未来的生存和发展能力。我们的企业要生存，更要发展，面对危机，我们应该抓住机遇，谨慎应对，迎接挑战。
结合xx年“精益年”，经营开发部订购了一批《精益思想》发给了投资公司的管理团队。希望本书的阅读能帮助我们的管理团队重新审视自己的管理和运营。
精益生产可以看作是丰田应用精益管理的最基本的生产线。丰田的“精益”思想可以被称道为管理方法革新上的一个里程碑！一开始，世界汽车巨头对丰田的想法不屑一顾。
结果经过不懈的努力，丰田在质量上落后于欧美汽车。可以说，“丰田”汽车之所以能成为世界最优秀的品牌之一，其根源是丰田公司的精细化管理。如今，丰田已竟成为世界汽车王国的美国市场霸主。
精益管理是整个企业运行的核心工程。企业要做大做强，需要有效地运用文化精髓、技术精髓和智慧精髓，引导和促进企业发展。只有熟悉和运用精益管理的精髓的企业才能取得长足的进步。
精益管理的精髓就在于：不仅要在生产过程中追求精益，还要在与企业生存、发展的环境的适宜性中追求精益，在与企业相关联的机构、客户、消费者的关系中追求精益！
精益管理贯穿于企业经营的方方面面，渗透到企业的血液中！它是一种思想体系，一种观念，一种文化！但精益管理不是繁琐管理、复杂管理，也不是“只见树木、不见森林”，更不是“眉毛胡子一把抓”，它不在于简单的关注细节、片面的注重量化，而是从系统的角度出发，抓那些既能给客户带来价值、又能给企业带来效益的关键环节。
精益管理思想的关键出发点是价值。产品的价值只能由最终用户决定，价值只能由具有特定**并能在特定时间内满足用户需求的特定产品来表示。我们需要关注如何将合适的产品销售给合适的客户和合适的**，以最好地反映产品的价值。
问渠何得清如许，谓有活水源头来！精益管理理念是企业持续发展的源泉，是企业在激烈竞争中快速发展的基石！在当前的全球经济危机的大环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术、理念来推动企业节约成本、提高收入、优化流程、提升效率，在有限的资源约束下最大限度的挖掘利益，使我们的企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌！
精益管理之道读后感前一周，收到“管理的常识”邮寄来的《精益管理之道》十分欣喜。兴奋之余也即刻展书一读为快。《精益管理之道》是一本讲企业如何持续经营、高效运转的方式、方法的书，从书中深入浅出的内容中可以感受到两位作者本身都有着丰富的管理经验，所以在企业运营的方针与细节上都有着深刻的认识与见解。
读《精益管理之道》的过程当中，我时常边读边以自己的企业和自己的职业生涯作为一种考虑来总结和思索。我们的企业是典型的借改革开放之东风快速成长起来的民营企业，在企业发展和不断壮大的过程中，提升企业的管理，是企业长期面对的问题，也恰如书中所言，我们的企业也正在经历着日常管理的四个阶段。一是经营管理阶段；二是基本规范化管理阶段；三是规范化管理阶段；四是精益管理阶段。
不同的是，在跨越这四个阶段的实际过程中，我发现企业的上下级管理并不在一个层次上。高层管理者一直以精益管理为目标，中层管理者仍停留在经营管理阶段。而对于什么是精益管理一无所知，为什么？因为高层的步伐太快，有的快过于实际；另一方面，在推进一个管理模式的过程中，我们缺乏深刻的认识和系统的学习，任何一种管理模式在导入的过程中都必须与实际相碰撞、融合，才能真正的切实成为成功的范例，在我们追求精益管理的过程中，更需要方法的介入与借鉴，而《精益管理之道》恰是一种讲述更简单科学的管理方法之书，而我以为恰是从这本书当中读懂了我们企业自身的管理概况和老板一直追求的精益之道。
推荐大家闲暇之时不妨读一读周晓寒和田辉写的这本《精益管理之道》。
精益管理读后感 篇5
《丰田套路》读后感
通过这一阶段阅读《丰田套路》以及以前对丰田公司的浅层了解，丰田的成功离不开自身独特的企业文化--精益生产体系，就现阶段而言，丰田无论如何扩张，自始至终是带着这一理念来进行自身的经营与移植的，随着时间的推移和外部环境的变化，精益生产的准时化生产体系也在持续不断的改进与完善，但自始至终围绕着一点，如何通过更为成功的有效的方式来打造企业价值链从而无限制的压缩企业成本这一经营思维是不会变的，企业文化推广也好，实施全面质量也好，信息化的推进也好，新技术的使用也好等等这些都是作为这一经营思维下工具而已，但这些过程中每一步都是极其重要的，彼此又是环环相扣的，更为重要的是一定要把实现这一理念的全部诸要素视为一个整体来看待，实现企业的可持续经营.
精益生产诞生到现在历经近半个多世纪，经过不断的完善，不断引入各种先进制造技术，同时也与各种管理思维发生着激烈的碰撞，至今已经形成一个专门的体系，正以强大的生命力渗透到各个行业。曾经流水线生产概念的引入，让工业产品的生产呈**式的增长，就生产本身而言精益生产是继承了流水线的理念，同时对涉及企业经营的各种资源进行优化配置，以成本驱动的模式兼顾效率来开展生产经营活动。
基于丰田在汽车业的成功大量企业开始打破行业的特殊性来进行推广和学习，通过实践的检验事实上并非所有企业都取得了非常良好的效果，当然这与很多因素有关，但有一点可以肯定的是并非所有传统制造业都应该推广精益生产，这里面最主要的是涉及到一个价值流以及价值链的形态的问题，那么就我国现阶段企业发展本身而言，向丰田的学习管理之道是一个不争的事实，结合行业特点推广精益生产也是值得大力开展的一项企业管理改革，。
推行精益生产,一定要系统性的看问题,首先应该从企业文化的角度着手,从管理者开始在思想上提高对精益生产的认识,强调贯彻以成本和长期利润最大化为导向的思考模式,从企业设计研发,订单管理,生产计划,制造流程,物流,客户关系管理等等经营的各层面去贯彻这一理念。很多方面我们企业现在正在努力贯彻：
首先，切实推行6s管理体系。6s是推行精益生产的基础，对于日本企业而言似乎已经上身到一种员工基本素质的层面，不需要过多的强调，而对于国内企业而言，似乎很难做到真正精益意义上的5s，唯一的行之有效的办法就是教育，通过教育使6s真正成为员工的基本素养。
二是积极开展质量控制、创造性改进、安全建议、各种生产挑战等活动。这些活动最根本的目的是实现持续改进。从细节入手，全员参与，以提升工作士气，营造高效的工作氛围为形式。可根据行业特点，采取灵活的方式开展此类活动。
再次，增强员工责任感和整体意识。精益生产强调诚信，必须强化员工在这方面的意识，通过教育的手段，让员工认识到自己工作的重要性和重要性，从而有效地规范基层员工的行为，增强他们的责任感。在这个方面同时需要转换管理者或监督者思维，精益生产视人为错误为在所难免，打个比方如果在生产线上出现员工的错误操作或者指令，除了对现场进行及时处理以及员工本身进行教育之外，更为重要的是需要从体制或非人为的角度去分析问题进而加以改善，这也是精益生产文化中最为人性的一面。
最后，推行可视化管理。可视化的本身是暴露问题的工具，绝对不是用来展示成果的地方，这一点需要改变过去的思维，同时并不单单指的通过一些文字**材料来汇报问题，更为重要的是深入制造现场，通过各种先进信息技术将生产线的问题暴露出来，使得设备、作业人员、监督者、技术维护人员、管理者这些能很好形成一个整体，快速响应。
精益生产方式强调持续改善，如果说是精益价值链使得精益生产获得巨大成功，那么持续改善则是稳固这一成功的基石，通过立足于现场的改善延伸到企业各个层面，改善是永无止境的，这一点应该与企业文化建设密切结合，充分认识到员工的创造是企业持续发展的源泉，认识员工对知识对成就感的需要，通过不断的人才培养来提升企业人力资源，管理**于现场同时也服务于现场，所以现地现物立足现场是持续改善必须遵守的根本。
总之，实施和推广精益生产是一个系统性企划过程，一定要周密布置，结合行业的特殊属性，理清和整合行业资源，在具有一定的精益企业文化的基础上进行统筹实施，一定会为企业、行业带来巨大的效益。
精益管理读后感 篇6
我读《金矿》之感想
《金矿》这本书，真的是一本好书。它讲述了一个快速破产的企业如何通过一系列的精益管理将亏损转化为利润的故事。当我读这本书的时候，就像看电影一样，我把整个故事都反映在脑海里，很容易理解，印象深刻。
书中具体描述了大是如何改进操作，以及大量的数据、公式和图表分析。读完后好像自己也亲身参与了这场改革。
什么是精益管理？精益管理源于精益生产。也就是说，通过不断的改进，企业可以以最少的资源投入，包括人力资源、设备、资金、材料、时间和空间，尽可能创造价值，为客户提供新产品和及时的服务。
总的目的是减少浪费，提高利润。回顾我们公司，中国烟草摩迪推行5s和持续改进合理化建议，不是为了减少浪费，增加利润吗？和书中所说的真的是不谋而合。
这里所说的浪费，不但指的是耗材的浪费，而且还含概了：生产有缺陷的产品或提供不满意的服务的浪费；多余的库存的浪费；过度加工的浪费；多余搬运的浪费；等候的浪费；多余的运动的浪费；提供顾客并不需要的服务和产品的过程浪费。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。
这本书是教我们如何操作管理来消除这些浪费现象。
还有第7章所说的“看板系统”和我们公司的kpi看板、待维修项目看板和其它信息展示板是同一道理。就是目视化管理，一目了然，大家都能够看得见以公开化，透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事进行相互交流。
提高工作效率，减少遗漏出错。
最后第10章是“持续改善”，书中讲到丰田公司如何通过改善，来达到零缺陷。我公司不是也正向着这个方向迈进吗？现在中烟摩迪个个员工都是改善高手，善于发现问题，也善于解决问题。
每个月的合理化建议和课数都很高，这证明大家的改进积极性极高。还有我们的5s，基本能达到90分的5s标准了。
加强现场管理，持续改善是核心。现场管理是制造企业的基础，其重点是市场和现场工作。只有现场管理好了，企业才有基本竞争力，“基本竞争力”+“核心竞争力”才是企业的综合竞争力，要有综合竞争力的企业才能在激烈的市场竞争中谋求生存和发展。
所以中国烟草modi走在正确的道路上，朝着我们的目标前进，前进，前进
精益管理读后感 篇7
XX年以来，高董事长不断倡导“精益改善”的工作方针，虽然努力实施，推行效果仍不理想。工作闲暇之时拜读董事长推荐的《金矿》此书，深深感受到董事长的良苦用心，持续深入推行精益生产，是企业走向成功的必由之路!
《金矿》以简单的事例反映出精益管理的精髓，浪费在我们的工作中时刻存在，如何找出这些浪费并实施改善。书中写到：“工厂里随处可见黄金，企业的领导者必须想办法激活员工的斗志，带领大家认识危机、接受改变、持续改善、不断地努力去找回工厂里遍地的黄金”。精益管理要从领导者带领大家发现身边可见的浪费开始，感悟到推行精益生产的必要性、持续深入推行的重要性。
一、回顾工厂管理现状，生产、物流等环节存在很多需改善的不足：
1、标准化规范管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理;质量的过程控制能力较弱，质量数据分析不彻底，造成大量的质量成本损失;
不合格品、生产管理方面定置管理存在混乱;目视管理不明确、工艺不合理、不能按时完成计划等;物流环节：成品发运不及时占用资金和生产空间、库存零部件积压、物流线路不合理、标识不明费时寻找等，存在诸多的浪费，正是书中所说待挖掘的诸多“金矿”;
解决问题能力。
推行的效果浮于表面、未能真正起到改善提高、持续深入的作用;
二、精益改善是企业提升竞争力基础
《金矿》所讲述的这家陷入财务困境、濒临破产企业，危难之际通过实施精益管理帮助企业建立起一套有竞争力的生产运作系统，通过消除浪费、持续改善,企业的生产效率和产品质量得到了大幅度提高,库存很快转变为流动资金,企业转危为安,实现了盈利。丰田公司长期摸索沉淀形成的精益生产管理模式，正是这套持续改进的管理模式，使丰田公司在汽车领域站稳了脚步，并逐步成为行业的领导者。
书中事例告诉我们，任何一家公司都是一个金矿。如何能够从公司的作业流程中挖掘出不能够为客户增值的工作，也就是未被发现的“黄金”，也就是“浪费”，设法消除这些浪费，才能真正加强公司的竞争力
我们推行精益生产是董事长前瞻性的决策、是借助巨人的肩膀之力避免弯路，促进企业提升企业竞争力的必经之路。通过持续的坚持与改善，隆鑫必定会具备与国际企业同台竞争发展的实力。
三、精益管理从源头与身边开始
推行精益管理主要的挑战是企业的领导要能面对现实，找出问题，按其重要性逐一解决这些问题。同时要能让全体员工动员起来，一起为创造企业与个人的未来努力。书中对生产节拍的控制、标准化操作、看板系统、拉动式生产、现场管理等进行精益改善实际而细致的事例，引导我们学习脚踏实地推行的方法。
(一)工作中推行切入
逐步深入的引导改善意识形成;
参与工作改善，定期总结表彰，促进持续改善意识与工作作风的形成。
(二)与工作相结合的改善
1、精益生产从产品的源头开发环节开始，屏弃以往先做产品后订标准的粗放式开发模式，在开发过程中做好各项标准的确立工作，特别是对产品规格变更的归类梳理;
目前针对三轮车状态清理工作，从零部件状态开始。首先对专用件、随后对相关件进行清理、尽量合并精简状态、提高零部件通用性。
2、“工作是为了增加产品的价值，而没有增加价值的活动就是不必要的动作”，生产节拍优化控制，以近期工厂厂房调整契机：
1)对生产全工艺流程进行规范，绘制全工艺流程布置图;
2)重点对部装与线装节拍同步性进行梳理改善
3)对篷车的生产工艺调整控制生产节拍
人员等进行调整，保障生产过程的顺畅
5)以LX175-5和顶霸王为突破，梳理总装线人员配置关系，进行优化调整。
流程进行全面规划。以等待的浪费、搬远的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费，物流环节进行检查，以成车准时发运为重点，对产品发运过程进行分析制定改善对策;
4、充分发挥看板作业，“用看板来启动生产，让工人清楚知道下一步生产什么”，“同时看板也是持续改进的工具”。
目前四轮车看板系统初步搭建看板系统，通过努力充分发挥看板系统功能，暴露现场发现的问题，及时传递信息予以改进。
5、均衡生产改善，从销售接收订单交货周期进行控制，根据生产能力合理进行生产计划安排，保障生产的顺畅与持续，力争在正常工作时间内完成生产任务，减少加班带来的费用的浪费。
(三)深入推行与持续改进
1、首先是改善意识的形成，其中“人”是最主要的因素。“一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人，要扫除障碍还是靠人，一切都与人分不开”。通过精益生产工作的推进，促进员工养成规范做事和良好习惯，在实际工作中从发现身边问题开始，培养改善的意识逐步形成。
更让合适的人到能发挥能力的岗位上工作，使工作的业绩与个人进步同步发展，促使改善意识向企业文化转化，使员工都愿意贡献一份力量，使公司成功运作。而不是抵制它，并且为他们所做的贡献刚到骄傲。
通过精益生产的实施与推行，把责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。成本的不断地降低、品质持续提高、生产更具灵活性，逐步实现无废品和零库存目标。
在董事长带领下，持续的精益改善必将为隆鑫创造市场强大的优势竞争力。
精益管理读后感 篇8
书中事例告诉我们，任何一家公司都是一个金矿。如何能够从公司的作业流程中挖掘出不能够为客户增值的工作，也就是未被发现的“黄金”，也就是 “浪费”，设法消除这些浪费，才能真正加强公司的竞争力
我们实施精益生产是董事长前瞻性的决策，是借助巨人的肩膀避免弯路，提升企业竞争力的必由之路。通过持续的坚持与改善，隆鑫必定会具备与国际企业同台竞争发展的实力。
三、精益管理从源头与身边开始
推行精益管理主要的挑战是企业的领导要能面对现实，找出问题，按其重要性逐一解决这些问题。同时要能让全体员工动员起来，一起为创造企业与个人的未来努力。书中有生产节拍控制、标准化操作、看板系统、拉动生产、现场管理等方面精益改进的具体事例，指导我们学习脚踏实地的事施方法。
（一）工作中推行切入
一。在实施初期，要消除实施阻力，通过试点实施让员工感受导改进的效果，引导员工积极参与行为，逐步引导改进意识的形成；
2。结合领导的主导作用和积极导向的激励机制的发展，鼓励员工发现问题，参与工作改进，定期总结和表扬，促进持续改进意识和工作作风的形成。
（二）与工作相结合的改善
一。精益生产从产品的源头开发开始，摒弃了先生产产品再制订标准的粗放式开发模式，完成了开发过程中各种标准的制定，特别是产品规格变化的分类和排序；
目前针对三轮车状态清理工作，从零部件状态开始。首先对特殊零件进行清洗，然后对相关零件进行清洗，尽量合并简化状态，提高零件的通用性。
2、“工作是为了增加产品的价值，而没有增加价值的活动就是不必要的动作”，生产节拍优化控制，以近期工厂厂房调整契机：
1） 规范生产全过程，绘制全过程布局图；
2）重点对部装与线装节拍同步性进行梳理改善
3）对篷车的生产工艺调整控制生产节拍
4）以改善生产工序的均衡性为重点，对装配过程瓶颈工序（如发动机/消音器安装）工艺、人员等进行调整，保障生产过程的顺畅
5） 以lx175-5和顶级霸主为突破口，理顺和优化**线的人员配置关系。
三。完善物流，以工厂调整为契机，全面规划物流配送路线和流程。以等待的浪费、搬远的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费，7类浪费为衡量标准，对生产过程、物流环节进行检查，以成车准时发运为重点，对产品发运过程进行分析制定改善对策；
4、充分发挥看板作业，“用看板来启动生产，让工人清楚知道下一步生产什么”，“同时看板也是持续改进的工具”。
目前，四轮车看板系统初步建成。通过努力充分发挥看板系统的功能，将现场发现的问题暴露出来，及时传递信息进行改进。
5个。平衡生产改进，控制销售收货单的交货周期，根据生产能力合理安排生产计划，保证生产的顺利连续进行，力争在正常工作时间内完成生产任务，减少加班费用的浪费。
（三）深入推行与持续改进
1、首先是改善意识的形成，其中“人”是最主要的因素。“一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人，要扫除障碍还是靠人，一切都与人分不开”。通过推行精益生产，促进员工养成规范工作和良好习惯。在实际工作中，从发现身边的问题开始，改进意识逐渐形成。
2、有效运用“三个方块”的方法（p268页），通过改善工作的持续与衔接性、更让合适的人到能发挥能力的岗位上工作，使工作的业绩与个人进步同步发展，促使改善意识向企业文化转化，使员工都愿意贡献一份力量，使公司成功运作。而不是抵制它，并且为他们所做的贡献刚到骄傲。
通过实施精益生产，将责任落实到组织结构的各个层次，充分调动全体员工的积极性和智慧，及时消除每个岗位的缺陷和浪费。随着成本的不断降低，质量的不断提高，生产的灵活性不断增强，零废品、零库存的目标逐步实现。
在董事长的领导下，持续的精益改进必将为隆鑫创造强大的竞争优势。
精益管理读后感 篇9
一。对于企业来说，企业制度一方面规定了员工的工作内容，另一方面规定了员工如何实现工作内容的工作流程。制度对员工在什么岗位上要做什么事情都规定得很好。但是，如果员工在从事这些工作时没有受到客观合理的工作流程的指导，那么他们将被一个部分的、任意的工作流程所取代。
这样的话，后果将不堪设想。最直接的影响是，员工的工作过程可能会失去监督，这往往会导致腐败。优良的工作流程，会使员工趋利避害。
优秀的工作流程可以限制员工的主观随意性和隐蔽性，加强相互监督和促进，保证能力稍有欠缺的人选择最优效的手段。因此，工厂现场应配备正确的工艺技术文件，整个现场应认真执行操作规程，并在现场工艺管理中发挥应有的作用。
2、在成长型企业传统的业务处理过程中，经过定义的工作流程，通常是一些规章制度，是否能够按照预定的业务规则良好的执行，取决于参与流程的人的自觉性以及领导管理的尺度，也就是说人是流程执行中最善变的因素，这就决定了在业务执行过程中由于人为因素造成业务流程与预先规定的不一样。领导人在其中起着重要的表率作用。当然，对于流程实施过程中的一些客观因素，比如一个参与流程的人出去了，导致业务流程在某个特定环节断开，这也会影响到企业的工作效率。
这样，就要加强工艺纪律管理，有相应的抽查表，进行工艺纪律检查，及时纠正不合理的存在。
精益管理读后感 篇10
内容简介：国内企业当前迫切需要解决的问题是：从粗放管理走向精细管理，唯有管理精细化，才有机会实现精确管理，进而达到精益管理。本教程一针见血地提示国内企业推行6S精益活动陷入的盲区、误区，运用国外一流企业的实际情景、生动的画面和正、反案例的说，让业界朋友对6S精益管理的精髓有很感性的认识，掌握不断深化的方法和技巧。让您学习后茅塞顿开，对6S精益管理的实际运用和理解迅速得到升华……
《6s精益管理》读后感，来自文轩网上书店的网友：6S已逐渐成为我国企业基础工作中不可或缺的组成部分，无论是在生产现场还是办公室，6S都是提升工作效率、降低成本、减少浪费、提高士气和增加竞争力的有效手段。本书集合了作者十多年生产现场管理和辅导咨询的实战经验，以层层递进的6个S（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）为轴线，对每个阶段的活动内容进行了详细的介绍……
6s精益管理读后感，来自卓越网的网友：本书以中国式标准化管理为导向，针对中国制造业普遍存在的问题，将理论分析与实例剖析相结合，辅以简洁通俗的语言、实用有效的方法、丰富的图表工具和现场照片、鲜活的管理案例，是一本不可多得的制造业精益管理实用手册。本书适合制造业管理人员及相关从业人员阅读和使用……
精益管理读后感 篇11
通过6s管理，激发了员工的问题意识和改进热情。首先,鼓励员工积极发现设备、 设施存在的问题和不完备之处, 自己动手加以改善; 其次, 重视对发生源 (发生源是指设备上污染物的产生源头,如粉尘、液体、切削废料等的产生处的处理。设备产生的污染物不仅造成环境污染，而且是设备退化的根源，必须加以解决
决。解决办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在小范围内。 通过公司的 “个人提案” 奖励制度很好地调动了员工的积极性, 出现了许多富有创意的小改善、小发明。
通过这些不断的努力，全体员工将参与到设备的维护和改进中，为设备管理注入新鲜血液。
通过6s精益管理，提高了每个员工的素质。当他的文化得到改善，他就会有尊严。他会认为留在这样一个企业里有一种优越感和成就感，这必然会给企业产生一种凝聚力。 爱他的岗位就像爱他自己一样, 他会献出他的爱心, 会安心地在这个企业工作,从而提升了员工的归属感。