浙江吉利控股集团有限公司企业标准 Q/JL J151006-2009
代替Q/JL J151006-2008
汽车车身溶剂型中涂涂料标准
2009-07-30发布 2009-08-10实施
浙江吉利控股集团有限公司 发 布
Q/JL J151006-2009
前 言
本标准是对Q/JL J151006-2008《汽车车身溶剂型中涂涂料标准》的修订，与Q/JL J151006-2008相比，主要差异如下：
——规范性引用文件进行更新；(见第2章)
GB/T 1724-1979 涂料细度测定法更新为GB/T 1724-1979(1989) GB/T 1726-1979 涂料遮盖力测定法更新为GB/T 1726-1979(1989) GB/T 1730-1993 漆膜硬度测定法 摆杆阻尼试验更新为GB/T 1730-2007 GB/T 1765-1979 测定耐湿热，耐盐雾，耐候性(人工加速)的漆膜制备法更新为 GB/T 1765-1979（1989）
GB/T 1766-1995 色漆和清漆 涂层老化的评级方法更新为GB/T 1766-2008 GB/T 9271-1988 色漆和清漆 标准试板更新为GB/T 9271-2008
GB/T 9754-1988 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定更新为GB/T 9754-2007
——删除了规范性引用章作废且替代的标准项；(见第2章) GB/T 1764-1989 涂膜膜厚测定法
GB/T 1729-1979 漆膜颜色及外观测定法 ——漆膜干燥性能移至施工性能要求；(见4.2条）
——硫酸溶液的浓度由0.1N改为0.05mol/L；(见5.10.2条) ——氢氧化钠的浓度由0.1N改为0.1mol/L；(见5.11.2条) ——对文件章、节进行了重新编排。 本标准由浙江吉利控股集团有限公司提出。 本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司负责起草。 本标准起草人：李丽娜。
本标准2008年3月5日首次发布，2009年7月30日第一次修订。 本标准所代替标准的历次发布情况： ——Q/JL 151006-2008
Ⅰ
Q/JL J151006-2009
汽车车身溶剂型中涂涂料标准
1 范围
本标准规定了汽车车身溶剂型中涂涂料的技术要求、试验方法、检验规则、安全、卫生规定、包装、标志、运输和贮存。
本标准适用于浙江吉利控股集团有限公司汽车车身喷涂的溶剂烘干型中涂漆。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 191-2008 包装储运图示标志 GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法 GB/T 1724-1979(1989) 涂料细度测定法
GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定 GB/T 1726-1979(1989) 涂料遮盖力测定法 GB/T 1730-2007 色漆和清漆 摆杆阻尼试验 GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法 GB/T 1740-2007 漆膜耐湿热测定法
GB/T 1765-1979(1989) 测定耐湿热，耐盐雾，耐候性（人工加速）漆膜制备法 GB/T 1766-2008 色漆和清漆 涂层老化的评级方法 GB/T 1771-2007 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定
GB/T 1865-1997 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射） GB/T 3186-2006 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样 GB/T 5209-1985 色漆和清漆耐水性的测定 浸水法 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 6750-2007 色漆和清漆 密度的测定 比重瓶法 GB/T 6753.3-1986 涂料贮存稳定性试验方法 GB/T 9271-2008 色漆和清漆 标准试板 GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验
1
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GB/T 9754-2007 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 13491-1992 涂料产品包装通则 3 术语
中涂漆
涂在电泳底漆层与色漆层之间，起连接其涂层、增强其抗石击性等功能的涂料。 4 技术要求 4.1 原漆性能要求
原漆性能要求见表1。
表1 原漆性能要求
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
项 目 容器中物料状态 原漆粘度 原漆固体分 细 度 遮盖力 存储稳定性(20℃)
密 度 电 阻
单位 s % μm g/m2
g/ml MΩ
要 求
无异物,无硬块,易搅拌成粘稠液体
* * ≤15 *(根据颜色定)
半 年 * 20～100
试验方法 目 视 GB/T 1723-1993 GB/T 1725-2007 GB/T 1724-1979(1989)GB/T 1726-1979(1989)GB/T 6753.3-1986 GB/T 6750-2007
5.1
注：要求为“*”的项目技术要求，初期由供应商提供产品技术规范，待批量供应2个月后由吉利公司与供应商确定最终认可的技术规范。
4.2 施工性能要求
施工性能要求见表2。
表2 施工性能要求
序号 1 2 3
项 目 流挂极限 针孔极限
硬 度
过烘性能
附着力 颜色变化
4
返修性能
硬 度 附着力
5
干燥性能
级 s 级
能够完全干燥
0-1 △E ≤ 2 ≥125 0-1
在不高于150℃，20min～30min条件下，
GB/T 1728-1979
5.5
单位 μm μm s
要 求 ≥50 ≥50 ≥125
5.4 试验方法 5.2 5.3
2
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4.3 漆膜性能要求
漆膜性能要求见表3。
表3 漆膜性能要求
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
项 目 涂膜外观 光泽(60°) 膜 厚 附着力(划格2mm) 硬度(铅笔) 冲击强度 抗石击性(500g，2bar)
柔韧性 耐水性
单位
符合色差标准要求
% μm 级 kg·cm级 mm
附着力0/1级
不起泡、不起皱，允许轻微失光、轻微变色，
10
耐汽油性
附着力0/1级
不起泡、不起皱，允许轻微失光、轻微变色，
11
耐酸性
附着力0/1级
不起泡、不起皱，允许轻微失光、轻微变色，
12 13 14
耐碱性 耐盐雾性
耐候性(人工加速老化)
附着力0/1级
无脱落，无龟裂，失光率﹤15% 温度(47±1)℃、湿度(96±2)%、100h，
15
耐湿热性
耐干打磨
16
耐打磨性
耐湿打磨
湿打磨时易于打磨，不粘砂纸
5.14
无起泡、无变色，附着力0/1级
干打磨时易于打磨，不粘砂纸
5.13 GB/T 1740-2007
240h，单面扩蚀≤2mm
金属漆+清漆，2000小时；本色漆，1500小时；
5.12 GB/T 1771-2007
5.11 5.10 5.9
60～80 30～40 0-1 ≥HB ≥30 ≤4 ≤1
40℃水浸240h，不起泡，允许轻微变色、失光，
5.8 GB/T 9754-2007涂层测厚仪 GB/T 9286-1998
5.6 GB/T 1732-1993
5.7
GB/T 1731-1993
要 求
一次喷涂20μm以上平整、光滑，无漆膜弊病，
目 视 试验方法
4.4 配套性试验 4.4.1 概述
检查与胶、抗石击涂料、蜡等产品的相溶性，按现场生产工艺制板，按相关产品标准进行检查试验。 4.4.2 漆膜性能要求
配套性试验的漆膜包括电泳+中涂+无清漆面漆(本色漆)、电泳+中涂+金属底色漆+透明清漆两种，其性能要求见表4。
3
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表4 配套性试验漆膜性能要求
序号 1
项 目 耐水性
附着力0/1级
温度(47±1)℃,湿度96%,100h，无起泡、变色，
2
耐湿热性
附着力0/1级
金属漆+清漆，2000h；本色漆，1500h；
3 4
耐候性(人工加速老化)
无脱落，无龟裂，失光率﹤15%
附着力(划格2mm)
0/1级
GB/T 9286-1998
5.12 GB/T 1740-2007
要 求
40℃水，浸240h，不起泡，3h后复原，
5.8 试验方法
5 试验方法 5.1 电阻 5.1.1 概述
测定液体试料的电阻值作为静电涂装施工的参考数据，用电阻仪测定电阻值，测定两次取平均值。 5.1.2 试验设备和器具
234型涂料用万能表(电极应保持清洁干净)、500ml烧杯、温度计((－5～50)℃，最小刻度0.5℃)。 5.1.3 试验步骤和试验条件
试验步骤和条件具体如下：
a) 按产品规格规定条件稀释试料(约400ml)，并将试料温度调整到(20±1)℃； b) 将万能表的转换开关打到“零校对”一侧，用零点调整钮将指针调到零点； c) 将调整好的试料放入烧杯约2/3处；
d) 测定电极在记号孔稍偏上浸到试料中,将转换开关转换到[涂料试验]侧,立刻或10s内读取读
数；
e) 将读取的数值按XXMΩ/℃记录下来,当指针处在刻度的中间时,采用两者的中间值。 5.1.4 结果表示
测定液体试料的电阻值作为静电涂装施工的参考数据,要求测定两次取平均值。 5.2 流挂极限测定 5.2.1 概述
油漆喷涂厚度达到一定的限度时，就会出现流挂等漆膜缺陷,通过对样板进行梯度喷涂，使膜厚逐步增加，并产生流挂等缺陷。烘干后，测量缺陷处对应的漆膜厚度，即为该涂料的抗流挂性能。此方法用于测定中涂、无清漆面漆、清漆流挂、针孔、气泡等缺陷。 5.2.2 试验装置
4
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喷涂装置、涂层测厚仪、烘箱。 5.2.3 试验材料
按GB/T 3186-2006的方法进行涂料样品取样,按GB/T 9271-2008的方法制作所需涂层样板,材料样板采用阶梯板(中间带孔的板，300mm×200mm，孔径8mm、孔距18mm) 。 5.2.4 操作方法
将准备好的试板置于喷漆室的支架上，再将调制好的油漆置于喷枪中，打开压缩空气，按规定的工艺参数喷涂，涂层厚度从上至下依次加厚：如第一道走7枪，第二道走6枪，第三道走5枪……当涂层达到一定厚度时，就会出现流挂、针孔等漆膜缺陷，然后按质量规范中标准工艺条件干燥。 5.2.5 结果表达
最初出现流挂长度大于1cm的点，用测厚仪测出该点的厚度，再减去该点所对应的底层厚度即为该涂料的流挂极限,用干膜厚度(μm)来表示。 5.3 针孔极限测定法 5.3.1 概述
此法用于检测中涂、无清漆面漆、清漆针孔、气泡等缺陷的极限性能。 5.3.2 试验装置
喷涂装置、涂膜测厚仪、烘箱。 5.3.3 试验材料
按GB/T 3186-2006的方法进行涂料样品取样,按GB/T 9271-2008的方法制作所需涂层样板,材料样板采用阶梯板(中间带孔的板，300mm×200mm、孔径8mm、孔距18mm)。 5.3.4 操作方法
将准备好的试板置于喷漆室的支架上，再将调制好的油漆置于喷枪中，打开压缩空气阀，按规定的工艺参数喷涂，涂层厚度从上至下依次加厚：如第一道走7枪，第二道走6枪，第三道走5枪……当涂层达到一定厚度时，就会出现流挂、针孔等漆膜缺陷，然后按质量规范中标准工艺条件干燥。 5.3.5 结果表达
最初出现有零星针孔的点，用测厚仪测出该点的厚度，再减去该点所对应的底层厚度即为该涂料的针孔极限,用干膜厚度(μm)来表示。 5.4 过烘性能
5.4.1 按GB/T 3186-2006方法取样，按GB/T 9271-2008的方法制作所需涂层样板，再将试板置于升温至160℃的烤箱内,烘烤60min。
5.4.2 室温冷却试板后，按GB/T 1730-2007规定方法检测其硬度。 5.4.3 按GB/T 9286-1998方法检测其附着力。
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5.5 返修性能 5.5.1 概述
当漆膜表面有不可接受的严重外观缺陷时，需进行返修，其返修施工的难易程度(色差控制)及返修后漆膜的性能保证,表现为该漆膜的返修性能。 5.5.2 试验步骤
试验步骤具体如下：
a) 用遮蔽纸胶带将样板漆膜2/3面积进行遮蔽,留出1/3面积,用水砂纸对漆膜进行打磨,并清洁
样板表面；
b) 对样板漆膜打磨部位按正常工艺条件进行施工，烘干；
c) 将样板的第一端留出1/3面积用水砂纸打磨,其余2/3面积进行遮蔽； d) 清洁样板的表面后,再次对打磨部位按正常工艺条件进行施工,烘干； e) 烘干后，查看试板各部位漆膜状态:
—— 中间1/3面积漆膜：未返修，正常工艺漆膜烘烤三次； —— 一端1/3面积漆膜：返修一次，面漆烘干两次； —— 一端1/3面积漆膜：返修一次，面漆烘干一次。
5.5.3 对三个部位的漆膜进行检查，如外观、颜色、光泽、附着力等。 5.6 硬度
5.6.1 施工性能硬度按GB/T 1730-2007摆杆阻尼试验方法进行测定。 5.6.2 漆膜性能硬度按GB/T 6739-2006铅笔硬度试验方法进行测定。 5.7 抗石击性(VDA试验法) 5.7.1 概述
本方法适用于样品和批量生产时监控检验,用钢砂模拟石击效果,从而评价汽车油漆或类似涂覆材料的抗石击性。 5.7.2 一般说明
压力超过5bar时，不能再用压力容器电磁阀控制。 5.7.3 预处理
批量烤漆:试验前48h，在空气温度为(20～25)℃，相对湿度为(55～75)%的环境里进行老化处理。 修补漆: 40℃循环风箱中放置48h，然后在空气温度为(20～25)℃，相对湿度为(55～75)%的环境里过夜进行老化处理。 5.7.4 制作涂层试样
9271-2008的涂层试样载体用200mm×100mm×(0.7～1.0)mm的钢板(钢板必须平坦)，并符合GB/T
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规定,涂覆方法和涂层厚度(必须测量)参见相应的技术规范。 5.7.5 检查试验机 5.7.5.1 试验器材
薄膜样板≈100μm，碳素纸，CHROMOLUX纸盒700/250 g/m，为了检验试验机请将下图1所示的组合体代替涂层试样固定在试验架上。
图1
5.7.5.2 用500g喷射物，在2bar(200kPa)压力作用下，持续10s对试样喷射，冲击痕迹将透过碳素纸显示在CHROMOLUX纸盒的亮面上。
5.7.5.3 喷射物颗粒数可直接进入喷射视觉图，如果试验机调整正确，则其喷射图类似于图2。
1——空气阀 2——减压阀 3——储油罐 4——压力表 5——喷嘴 6——滑橇
2
7——加速管 8——支架 9——振动器 10——操纵板 11——收集斗 12——试样
图2
5.7.6 试验机及辅助器材
a) 试验机必须符合VDA的制作，例如Erichsen公司生产的508试验机亦或其前身； b) 500g硬模铸造金刚喷丸(4～5)mm，Eisenwerk Wuert GmbH； c) 要求：(1500±200)粒/500g；
d) 胶带，如3M公司生产的100mm宽，生产厂编号670或Tesa4651。 5.7.7 加载类型、试验准备、试验过程
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5.7.7.1 加载类型
本试验方法共包括三种不同的加载类型：
a) 类型A：尤其适用于面漆试验，加载两次，每次各500g喷丸，压力为1bar(100kPa)； b) 类型B：尤其适用于漆面结构试验，加载两次，每次各500g喷丸，压力为2bar(200kPa)； c) 类型C：加载附带进行防腐蚀能力试验，加载两次, 每次各500g喷丸，压力为2bar(200kPa)，
先喷射1次，并进行防腐能力试验，然后再喷射1次。
5.7.7.2 试验准备
a) 开动试验机，打开主开关和压缩空气源接头，直至压缩空气注满压力罐； b) 不填喷丸，打开减压阀，按要求调节好压力；
c) 转动控制板上的旋钮，调节好喷丸喷射速度(500g约10s内喷射完毕)； d) 固定试样：将涂层试样待检测面向内放置在试验架上，用螺栓拧紧； e) 填入新喷丸时，要将试验计数器置于0位。 5.7.7.3 试验过程
要求整个试验过程中预先调整好的流动压力保持不变。
a) 试验过程有旋钮启动，振动器在10s之内均匀的将500g有棱角的喷丸输送至漏斗形喷口，在预
先调节好的压缩空气的作用下喷丸平行喷射在试样的试验面上，然后再将开关关闭，喷出的喷丸将聚集在试样下方的收集斗中，将斗中喷丸重新填入震动器，重复下一喷射过程； b) 喷射过程完毕后，用(12～15)cm长的胶带将受损面粘住并压实(用塑料压板或大拇指)。胶带多
余的两端则向上翻折，之后通过猛然撕下胶带使(相对试板约90°)受影响的结构面在仍有粘附力的情况下仍能分开；
c) 喷丸使用100次后必须用500g新的喷丸(带棱角的)更替，但一次试验过程当中不允许更换喷丸。 5.7.8 试验分析
借助石击识别图(图3)进行分析，石击识别图上列有递增的整数1至10共10个等级。
图3
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5.8 耐水性
按GB/T 5209-1985规定方法进行试验，二次附着力按GB/T 9286-1998方法测定。 5.9 耐汽油性 5.9.1 概述
采用浸汽油结合附着力测试的方法及漆膜表面变化的程度来表示其耐汽油能力。 5.9.2 按GB/T 3186-2006进行涂料取样。
5.9.3 按正常工艺制作漆膜试板，试板材料应平整无破裂，底板采用马口铁板，尺寸120mm×50mm×(0.2～0.3)mm。
5.9.4 试验用的容器为带盖、能够充分放入试板的玻璃容器。 5.9.5 汽油用93＃汽油，试验过程中要求其温度保持在(23±2)℃。 5.9.6 试验方法
试验方法具体如下：
a) 将三块试板放入装有汽油的玻璃容器内，要求每块试板长度2/3浸泡在汽油里；
b) 浸泡1h后取出，在室温放置10min，让其干燥，检查涂面的开裂、膨胀、缩小、失光、变色、
软化的程度。24h室温放置后，再调查涂膜异状的恢复程度；
c) 三块试板中，至少有两块符合试验要求则为合格，浸泡上下5mm以内的部分不作为结果进行评
价。
5.9.7 按GB/T 9286-1998方法检测其附着力。 5.10 耐酸性 5.10.1 概述
将试板浸入酸溶液后，观察涂膜的状态以及变化。 5.10.2 实验仪器、材料及试剂
具体实验验仪器、材料及试剂如下： a) 电泳涂装装置一套；
b) 试板：与生产线上产品相同材质的电泳板，规格为150mm×70mm×0.8mm，距试板顶端10mm处冲
直径为5mm的孔；
c) 实验用容器：带盖、能够充分放入试板的玻璃容器；
d) 试剂：硫酸化学纯，去离子水(无特别规定时，用去离子水将硫酸稀释成0.05mol/L的非标准硫
酸溶液)。
5.10.3 实验步骤
具体实验步骤如下：
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a) 将试料按照产品规格规定的方法分别涂在3块试验板上，并按产品规格规定的干燥条件进行干
燥；
b) 从中选出2块用于实验，另外1块作为空白对照板保存到实验结束；
c) 向容器中注入150mm深的试料产品规格中规定的酸溶液，并要求保持试料产品规格中规定的温
度(25±1)℃；
d) 将试板用绳子吊起浸入酸溶液120mm深处，无特别规定时，浸泡8h；
e) 将试板取出，用缓和的流水冲洗，然后甩掉水珠。目测涂膜状态后，将试板在标准状态下放置
2h，再观察涂膜状态，无特别规定时试板周围以及液面以下10mm以内的涂膜不作为观察对象。
5.10.4 评价
如果试板取出后观察和放置2h后进行观察，2块试板上都没有出现起泡、涂膜膨胀、开裂、剥落、小孔、软化、生锈等现象，浸泡液也无着色、浑浊现象，且与空白对照板相比，只有轻微变色时，再按GB/T 9286-1998方法对放置2h的试板检测附着力，若附着力为0/1级，可评价为“酸浸无异常”。 5.11 耐碱性 5.11.1 概述
将试板放入碱溶液后，观察涂膜的状态以及变化。 5.11.2 实验仪器、材料及试剂
实验验仪器、材料同本标准5.10.2条的a）、b）、c）三项；试剂为0.1mol/L的氢氧化钠溶液。 5.11.3 实验步骤
具体实验步骤如下：
a) 将试料按照产品规格规定的方法分别涂在3块试验板上，并按产品规格规定的干燥条件进行干
燥；
b) 从中选出2块用于实验，另外1块作为空白对照板保存到实验结束；
c) 向容器中注入150mm深的试料产品规格中规定的碱溶液，并要求保持试料产品规格中规定的温
度(25±1)℃；
d) 将试板用绳子吊起浸入酸溶液120mm深处，无特别规定时，浸泡8h；
e) 将试板取出，用缓和的流水冲洗，然后甩掉水珠。目测涂膜状态后，将试板在标准状态下放置
2h，再观察涂膜状态，无特别规定时试板周围以及液面以下10mm以内的涂膜不作为观察对象。
5.11.4 评价
如果试板取出后观察和放置2h后进行观察，2块试板上都没有出现起泡、涂膜膨胀、开裂、剥落、小孔、软化、生锈等现象，浸泡液也无着色、浑浊现象，且与空白对照板相比，只有轻微变色时，再按GB/T 9286-1998方法对放置2h的试板检测附着力，若附着力为0/1级，可评价为“碱浸无异常”。
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5.12 耐候性（人工加速老化）
5.12.1 按 GB/T 1765-1979(1989) 制定涂层漆膜。
5.12.2 按GB/T 1865-1997 人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）方法进行试验。 5.12.3 按GB/T 1766-2008 对涂层老化进行评级。 5.13 耐干打磨 5.13.1 概述
验证当不使用水淋涂膜打磨时是否容易进行打磨操作。 5.13.2 实验仪器、材料
具体实验仪器、材料如下：
a) 打磨纸：无特别规定时用240#砂纸；
b) 试板: 涂层试样载体用规格为200mm×100mm×(0.7～1.0)mm的钢板,且钢板表面必须平坦,并
符合GB/T 9271-2008的规定,涂覆方法和涂层厚度参见相应的技术规范(涂层厚度必须测量)； c) 打磨器具：橡胶的大小约75mm×70mm×60mm，见图4。
图4
5.13.3 操作步骤
具体实验操作步骤如下：
a) 将实验片的长边放在操作台上用手按住，再用打磨器具进行打磨； b) 将橡胶垫摁在涂膜上前后移动，对涂膜面积的3/4以上进行打磨； c) 打磨的动作重复约10次。 5.13.4 结果评价
若打磨操作简便，打磨纸上无显著的堵塞、缠绕现象，且打磨面平整时，可判定为“干打磨时易于打磨”。 5.14 耐湿打磨 5.14.1 概述
验证当使用水淋涂膜打磨时是否容易进行打磨操作。
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5.14.2 实验仪器、材料
具体实验仪器、材料同本标准的5.13.2条。 5.14.3 操作步骤
具体实验操作步骤如下：
a) 将实验片的长边放在操作台上，用手按住，用打磨器具进行打磨； b) 在往涂膜上滴加少量水的同时将橡胶垫摁在涂膜上前后移动； c) 打磨的动作重复约10次。 5.14.4 结果评价
若打磨操作简便，打磨纸上无显著的堵塞、缠绕现象，且打磨面平整时，可判定为“湿打磨时易于打磨”。 6 检验规则
试样的检验分为出厂检验、定期检验、型式检验和本公司的进货检验。 6.1 出厂检验
试样应按批次由供方质量检验部门按本标准规定的出厂检验项目进行检验，全部合格，并出具合格证后，方可出厂。 6.2 定期检验
6.2.1 供方质检部门每6 个月进行一次定期检验，并应提供相应的定期检验报告。 6.2.2 定期检验项目按双方协商的技术规范。
6.2.3 定期检验应从出厂合格的产品中以5批次为取样基数，随时从2批次的产品中取样。 6.2.4 定期检验若有一样不合格，则可判定该批产品不合格。
6.2.5 定期检验不合格应停止供货，停产整顿，直至检验合格方可恢复生产和供货。 6.3 型式检验
6.3.1 型式检验每2年检验一次。
6.3.2 型式检验时应从本评定同期内生产的并经质检部门检验合格的产品中取样，随机在3批次的产 品中取样，取样基数不少于取样数的3倍。
6.3.3 型式检验样品中若有一项不合格，则判定该批产品不合格。
6.3.4 型式检验不合格，应停产整顿并停止供货，待检验合格后方可恢复生产和供货。
6.3.5 型式检验应在公认的第三方国家级质量检验机构进行，或在本公司认可的具有检验能力和手段的检验机构进行（此时应有本公司人员参加监督）。 6.3.6 出现下列情况之一时，必须进行型式检验：
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a） 停产一年恢复生产或转厂生产时；
b） 正式生产后，如原料、材料、工艺等较大改变，可能影响产品性能时； c） 出厂检验和定期检验结果有较大差异时； d） 出现重大质量问题改进后或本公司提出要求时； e） 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。 7 安全、卫生规定
该产品有一定的毒害性，施工现场应注意通风，采取防火、防静电、预防中毒等安全措施，遵守涂装作业安全操作规程和有关规定。
供应商应提供有关安全、卫生、污染方面的资料和认可机构的检测报告。 8 标志、包装、运输和贮存
产品的标志、包装、运输和贮存应符合GB/T 13491-1992和GB/T 191-2008的规定。 8.1 标志
本产品每一外包装应标明：生产厂名及厂址，产品名称，生产日期，产品生产批号，贮存期，包装产品净容量，产品颜色，产品使用说明等。 8.2 包装
产品包装应符合吉利的规定和包装协议上的要求。
包装应保证牢固可靠且不影响产品质量，包装容器洁净、干燥、密封。 8.3 运输
产品运输过程中应保证文明装卸，防日晒、防雨淋、防撞击。 8.4 贮存
产品应存放于通风、阴凉、干燥、远离火源及热源处；贮存期为6个月。
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