汽车冲压件检测及原因分析

汽车冲压件检测及原因分析

【摘 要】伴随着汽车工业的快速发展，汽车行业之间的竞争越来越激烈，它不再是简简单单价格高低的竞争，汽车品牌的竞争也越来越激烈，而汽车的质量是一个品牌想要在竞争激烈的环境中赖以生存的重要保障，是支撑整个汽车行业最基础的部分。而在整个汽车的制造过程中，冲压件占了整个汽车零部件的百分之六十五以上，因此，当前对于冲压件的研发已成为了人们关注的重点，由此可见，冲压件在汽车的制造中占着举足轻重的地位，对冲压件成型方法的研究也是值得去探究的。本文就对冲压件的成型方法进行全面系统的介绍，使人们对其成型过程有更深入的了解。

【关键词】汽车冲压件；成型方法

前言

冷冲压是汽车制造过程的一个重要环节,外覆盖件作为车身外表面零件,表面不允许有皱纹、凹痕等缺陷,骨架件形状复杂,用于提高车身的刚性,并连接或固定内饰件及其它零件。可以说,汽车覆盖件既是外观装饰性的零件,又是封闭薄壳状的受力零件。由于车身的美观性和功能性等特殊需要,很多覆盖件整体轮廓内部带有局部形状特征,这对成形控制技术提出更多更高的要求。分析拉伸过程中的应力应变状态,有助于分析拉伸过程中出现的工艺问题和质量问题。全世界所拥有的钢材里，有大部分都是板材，而其中大量板材都被用到了对汽车的制造上，汽车上很多的零部件都是对板材进行冲压加工制成的。冲压件有薄、轻、匀等的非常显著的优点，这些优点是其他加工方法所不能与之相比的，而且其加工精度非常的高，而且在对其进行大量的生产过程中，其规格也是一致的，这样就节省了人力资源的成本，其生产效率相对其他铸件、锻件来说也是很高的。

1. 冲压件扭曲

在冲压件加工过程中，由于冲裁力的影响，往往导致加工件扭曲的缺陷产生。这是由于在冲裁过程中，冲裁间隙不合理导致加工材料靠凸模侧受压缩力作用，而凹模的一侧受拉伸力作用所致。冲裁作业时，可用卸料板对加工材料进行压紧，然后再进行冲裁作业，从而防止靠近凹模侧的材料翘曲，同时，材料在加工时受力发生相应变化，靠凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小），从而防止冲压件扭曲。针对带状材料剪切时，容易出现扭歪导致不规则变形，针对这种情况，要采取有卸料板、顶料杆的落料模做进一步的解决。在使用落料模的时，因斜刃剪切角偏大，也容易产生扭曲变形。针对这种情况，要可更换成吨位较大的压力机械，同时，减小剪切角进行解决。如果因为不均匀间隙产生的扭曲变形，则需要对刃口做进一步修正。遇到不能均匀落料的凹模加工时，需要他细观察冲压件的冲裁断面，通过修正后角加以解决。

2.汽车冲压件的成型方法

从目前的发展来看，传统的汽车冲压件的成型方法已经远远不能够满足国内外汽车制造厂商的要求，很多的企业开始对冲压件的成型的方法进行进一步的开发与研究，希望研发出新的成型技术，并大胆的尝试在生产过程中各种材料和技术的应用，其成型的方法开始向非传统方式迈进，下面我们就结合实际经验与大量的调查研究，对汽车成型方法进行详细的阐述。

2.1冷冲压成型

在汽车的生产制造过程中，冷冲压是非常关键的一个环节。一般来讲，冷冲压指的是一种对零部件的加工方法，这种加工方法是通过在压力机上利用模具对相应的板料进行加压，加压的目的就是使板料产生分离或者是塑性变形，进而生产出有一定尺寸、形状及其性能符合设计要求的零件。冷冲压在零件的加工方法中是最为常见的，它有很多的优点，例如：冷冲压的工艺性非常好，经过冷冲压处理之后的板料可以获得形状各异且工艺非常复杂的零件；加工的零件其质量是很稳定的，且加工的尺寸非常的精确；对材料的利用率较高，这是非常关键的，这样不仅可以提高对材料的利用率，而且还可以降低加工的成本；冷加工还有很重要的优势，那就是操作简单，进而成产效率会有显著提高，在一定的生产条件下，利用冷加工技术可以获得高质量且又经济实用的产品。

2.2冲压件毛刺

在冲压件的加工过程中，因凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模刃口变钝，也易导致毛刺产生。针对毛刺产生的情况不同，需要在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力。为减少冲压件毛刺的产生，在原材料的选用上，必须与设计规定的技术参数相吻合，在条件充许的情况下，可对加工材料参数做化验检测，保证材料质量符合加工要求。随着加工作业自动化程度的提高，冲压加工速度呈逐年递增，导致加工因为发热现象，也容易使冲压件产生毛刺。这就需要针对设备运行情况，及时调整生产进度降低因设备发热引起的冲压件缺陷。

但热成形技术拥有自己独有的优势，应用热成形技术进行加工的过程中可以提高材料的可成形性，与此同时，也降低了成形时的作用力。另外，在应用热成形技术加工出来的零部件不仅强度和精度都很高，而且回弹也很小，就使得热成形技术的应用越来越广泛。

当然，热成形技术还有它所未能克服的缺点，由于它是一种新型的加工工艺，所以有些方面还未成熟，需要研究人员进一步的完善。经过热成形加工的零部件其后续处理加工的难度是非常大的，而且热成形的模具由于温度的骤变频繁再加上高温的软化作用，经常会出现对板料塑性变形失效、疲劳时效等的情况，进而

就降低了模具的使用期限。

2.3内高压成形技术

现如今，板材加工的首要任务就是降低成本、提高产品质量，相对于其他的加工工艺来说，内高压成形技术在这方面有显著的技术优势与经济优势。内高压技术不仅可以制造出形状非常复杂的零部件，且生产出的零件质量与其他施工工艺相比是非常轻的，形成精度也很高。另外，内高压成形技术还能使成形零件的刚性有所提高，这也是非常重要的。

内高压成形的坯料主要采用的是断面为圆形的管坯，在生产过程当中，如果因为设计要求其几何形状不能被胀到所要求的尺寸，就需要对工件进行进一步的处理来完善所生产的工件。内高压成形技术的应用是非常广泛的，由于它设计和结构的多样性，就使得它在生产作业强度高、使用寿命长、质量非常轻的零部件的加工上受到了技术人员的青睐，目前，有很多汽车的汽油发动机排气系统的制造上都应用了该项技术，并且会越来越多的应用到汽车的各个零部件的加工作业上。

3.结束语

对于汽车冲压件的制造厂商来讲，在汽车冲压件的成型过程中，虽然采用新的技术手段及新的施工工艺会存在很多风险，比如投资要大而且新型技术手段在有些方面还不够成熟，但对于他们来说掌握新的科学技术、新的工艺手段才是一个企业在发展中立足的前提条件，通过这些新技术、新工艺才能尽可能的为企业降低生产成本，提高成产效率。因此，只有不断的开发和研究新的技术，才能使企业乃至整个汽车制造业向更好的、更长远的方向发展。 [科]

【参考文献】

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