风险评估指南
1. 目的
危害识别和风险评估是HSE管理的基础，本指南介绍了风险评估的基本流程，明确了公司风险可接受的水平，并对风险控制措施进行了优先分级，以使公司运作在可接受的风险范围内。 2. 范围
本指南应用于指导公司以下活动中的风险评估： 新建、扩建和改建项目 施工和维修 变更的管理 工艺危害分析 道路风险评估 3. 定义
3.1. “危害” 是指可能产生伤害的潜在因素，伤害包括人员受
伤和疾病，财产损失、环境污染等。
3.2. “风险”是事件发生的可能性和后果的严重性的结合 3.3. “风险评估”是一种系统的方法，用来识别和控制我们业
务活动风险。正式的风险评估为我们把识别的风险控制在可接受的水平提供了基准。
3.4. “ALARP”是英文As Low As Reasonably Practicable的缩
写，是指当风险已被证明（定性或定量）更进一步的措
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施 (所花费的时间/精力/金钱)已明显地超过风险降低所带来的效益时，该风险已降至尽可能低的合理的可操作的水平。
3.5. “责任人”是为安全地完成其负责的项目或工作，提出风
险评估需求的人。 4. 风险管理基本原则
4.1. 公司范围内的所有活动，包括生产管理、工艺操作、施
工维修、项目建设、废弃处理等，都必须严格进行危害识别、风险评估和决策，严格执行本指南的风险管理要求。
4.2. 在进行生产过程危害识别、风险评估时，若发现严重风
险（IV级风险），必须及时书面报至单位负责人，由单位负责人组织制定专门的管理方案予以有效削减，风险管理方案应明确所需的资源、方法、进度安排、验收标准、负责人等。当该类风险在短时间内不能有效削减时，应考虑活动的终止。由责任单位HSE部门建立严重风险台帐并跟踪落实整改情况。
4.3. 在进行生产过程危害识别、风险评估时，若发现高度风
险（III级风险），必须及时书面报至部门负责人，由责任部门建立高度风险台帐并跟踪落实整改情况。 4.4. 对于中度风险（II级风险），各责任单位或部门应重点确
认并确保现有措施的完好性、可靠性和有效性，在不显
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著增加成本的前提下通过管理措施、操作手段等的优化来降低风险。
4.5. 对于低度风险（I级风险），各责任单位或部门原则上不
采取进一步措施，重点放在有效保持不让风险增加上，同时应定期予以统计分析，监测其变化。 5. 职责 5.1. 责任人
负责所辖业务活动有适当和足够的风险评估； 确保参与风险评估的人员具有相应的知识和技能； 正式接受风险评估的结果，并提供足够的资源确保风险评估提出的建议行动在规定的时间内得到落实； 确保执行的行动在全面减少风险的有效性； 把风险评估的重要发现与受影响的人员进行沟通； 应定期对风险评估进行回顾，确保风险评估的有效性；
5.2. 评估人
负责完成风险评估，并提交风险评估报告； 6. 风险评估小组
风险评估小组建议由3到5人组成或视项目大小决定，组长和成员的选择对风险评估取得满意的结果起到关键的作用，因此要求如下：
6.1. 小组成员必须要有足够的知识、技能和经验来识别危害
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和对危害的效果和风险进行比较现实的评价； 6.2. 小组成员必须有与评估的工作相关的法律法规要求的知
识；
6.3. 小组的组长必须已接受过风险评估程序的培训； 6.4. 小组中至少有一名成员与要评估的工作有关。 7. 风险评估流程
风险评估流程由以下9个阶段组成： 定义工作 危害识别
评估每个危害的风险等级 推荐控制措施 评估残余风险 记录 批准 沟通
回顾和吸取经验教训 7.1. 定义工作
责任人应向评估小组提供书面的、详细的工作描述，它能帮助评估人确定要评估的范围和适应性，复杂的工作应分解成子工作，分别进行风险评估。 7.2. 危害识别
风险评估小组应在评估前参观工作现场，观察现场的布
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置和现场状况，特别是要注意邻近的设施和可能同时进行的活动。
风险评估小组在危害识别时应考虑以下因素: 工厂和系统的特性
工厂内其他邻近的设施或系统对工作现场产生的影响
在工作范围内可能的同时操作和附近工作可能产生的影响
在评估小组熟悉了工作的内容后，组长应组织进行集体讨论并确保每个成员有机会发表自己的看法，并记录所有识别的危害。
采用系统的方法是成功识别危害的关键，评估小组应使用危害参考清单（附件1）帮助识别危害。 7.3. 评估风险
被记录的所有危害应根据以下两方面的进行风险的评估：
危害影响的严重性 危害发生的可能性.
风险评估不是仅仅考虑立即的人员伤害，还有考虑财产损失，职业健康和环境影响。
风险评估还应考虑容易受到伤害的人群，这包括年轻的，没有经验的和有特殊需要的人员和公众。
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危害影响的严重性等级由高到低依次用1-5表示，详细定义见附件2。
危害发生的可能性由高到低依次为很高、高，中、低，极低，详细定义见附件3。
在考虑危害发生的可能性时，应考虑人员、工作类型、工作时间、工作地点、工作方法、危害数量、重复频率等因素，见附件6。
总的风险等级是危害影响的严重性和危害发生的可能性的结合，参照附件4的风险矩阵，风险由低到高依次用数字1-25表示，并应根据风险等级的不同采取相应的对策措施，详见附件5。
在使用附件4、附件5时，应记住风险评估是由人做出的一系列判断，不同的小组所做的结果可能有所差别，所以我们应尽量采取措施把风险降低到尽可能低的合理的可操作的水平 As Low As Reasonably Practicable (ALARP)，同时附件5还通过风险等级数字提示我们采取风险控制措施的优先次序。
在进行初始风险评估时，应在没有控制措施的情况下进行评估，这样才能识别出最坏的危害效果。如果忽略这点，将会导致评估小组不能完全了解危害的影响。 7.4. 控制措施
在完成初始风险评估后，评估小组应系统地对照每个危
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害，识别和推荐风险控制措施，直至风险降到可接受的水平。
控制措施分为工程措施、管理措施和个人防护用品。 评估小组在决定控制措施时，应根据附件7控制层次的要求，优先考虑上层的控制措施，最好是在源头消除危害，通常应利用不同层次的控制措施相结合来把风险降低到ALARP。 7.5. 残余风险
残余风险的评估方法与初始风险评估的方法是一样的，但在进行残余风险评估时，应假设所有的控制已落实并有效。如果残余风险还不能接受或没有降低到ALARP，评估小组应建议额外的措施，直到风险降低到可以接受或ALARP。风险评估的结果应是小组成员完全一致同意的。
在进行残余风险评估时，评估小组应考虑多种因数相互影响而产生的危害。
当评估小组认为重新确定的控制措施对于某一特定的风险没有足够有效的控制或控制措施有可能失效，那么此残余风险应被认为是不可接受的，工作将不能进行，评估组长应把此情况记录在风险评估报告中。 7.6. 风险评估报告
完成风险评估后，评估小组应给责任人提交一份正式的小组签名的风险评估报告。报告至少应包括以下内容
评估内容描述
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识别的危害
每种危害发生的可能性和危害后果的严重性 每种危害的风险等级
降低风险的控制措施，已有控制措施和建议的控制措施在报告中应分开填写。 每种危害的残余风险等级 评估小组人员名单 评估日期 7.7. 批准
在责任人收到评估小组的正式报告后，应对报告进行审查并根据风险初始等级的大小，提交给相应级别人员的批准，目的是确保风险评估的充分性和控制措施的有效性。
当风险评估报告被批准后，责任人应根据风险评估的建议做出行动计划或放弃此工作。 7.8. 沟通
风险评估是否成功取决于是否有效地与相关人员进行沟通，责任人应把风险评估的内容与相关人员特别是执行工作的人员进行沟通，并获得相关人员的反馈。
责任人应向工作相关人员明确，当条件和人员变化、计划的行动被证明是错的或有任何怀疑时，应停止工作，重新进行风险评估。 7.9. 回顾和吸取经验教训
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只要有可能，就应在工作后对风险评估进行回顾，特别是在工作出现了没有被识别的危害或出现了安全隐患，以吸取经验教训，改进以后的风险评估。
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附件1:
危害参考清单
化学品危害 车辆操作 窒息 手动工具 溺水 储存能量 生物媒介 压力 限制空间 明火/火灾 挖掘 爆炸 高处坠落 电能 高空坠物 照明 绊倒、滑倒 接触高温/低温物体 人工搬运 噪声 不正确的姿势 振动 设备 辐射 起重 恶劣气候 无组织排放 同时作业和交叉作业 工作人员
易燃易爆物质，有毒有害物质，腐蚀性物质，氧化物等 叉车、吊车、卡车、拖车、装载、卸车、地下设施、架空线等 氮气、二氧化碳等 刀具、锤子、凿子、扳子等 邻水作业 悬挂的物体、液压系统、弹簧储能、气压系统等 实验室、下水系统、污染水、冷却系统、生化处理系统等 压缩空气、高压蒸汽、带压的液体和气体 储罐、容器、管道、沟渠等 打磨、切割、转孔、焊接、静电、邻近装置放空/排放、残余的可燃物质 污染的土壤、地下设施、没有侧护、坍塌等 化学、压力、粉尘 梯子、脚手架、工作平台、孔洞邻边 开关柜, 变压器, 电缆, 静电 工具、物料 采光照明不良、强光、激光 不平/湿滑地面、物料乱放、路面结冰 邻近的设备、保温、裸露的法兰或部件、 抬举、搬运、推拉、用力过猛等 压缩机、泵、风机、发电机等 限制空间、使用电脑、搬运 敲击工具，重型设备 运动部件、危险部件、缠绕、绊倒、挤压、设备故障、工作在错误的设备上等 伽马射线、X射线、电焊弧光、热辐射等 物体的形状、重量，地面状况、周围环境等 冰雪、雨、大风、台风、高温等 土壤、水体、大气、有害化学品、恶臭、粉尘等 邻近的作业，其他操作对作业的影响，立体作业的影响、计划的变动 无工作经验的人员、人员不足、经验不足、指挥错误、操作错误、监督不力
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附件2:
危害影响严重性等级
等级 健康 1．厂内多人死亡或受到威胁生命的健康影响 2．厂外单人死亡或受到威胁安全 1．厂内多人死亡 2．厂外单人死亡 3．厂外多人永久性伤残 环境 1．有毒易燃气体泄漏大于等于100KG 2．有毒有害液体泄漏大于等于100吨 3．对厂外广大的区域造成长期的影响，,需要很长时间才能清理干净 财产损失 1．大于等于1000万元 2．对装置造成毁灭性的损坏, 对邻近装置造成影响 3．影响厂外(如窗户玻璃破碎) 道 声誉 1．国际媒体的报2．政府起诉和巨额罚款 3．国家法规因此改变 业务中断 1．业务损失大于等于1000万元 2．业务中断大于等于30天 1．业务损失在500-1000万元 2．业务中断7-30天 治安保卫 1．国家动荡不安,员工需要撤离 2．炸弹攻击/扣押人质/绑架/谋杀 3．盗窃或破坏损失大于等于100万元 1 生命的健康影响 3．厂外多人受到不可逆转的健康影响 1．厂内单人死亡或受到威胁生命的健康影响 2．厂内多人受到不可逆转的健康影响 3．厂外单人受到不可逆转的健康影响 4．厂外多人受到可逆转的短期健康影响 1．厂内单人受到不可逆转的健康影响 2．厂内多人受到可逆转的短期健康影响造成离岗损工 3．厂外单人受到可逆转的短期健康影响 1．厂内单人死亡 2．厂内多人永久性伤残 3．厂外单人永久性伤残 4．厂外多人非永久性伤害 1．有毒易燃气体泄漏50-100KG 2．有毒有害液体泄漏20-100吨 3．对厂外邻近的区域造成长期的影响，,需要很长时间才能清理干净 1．500-1000万元 2．对工厂的多台主要设备造成大部分损坏 3．对工厂外没有影响 1．国家媒体的报道 2．政府起诉 1．严重的犯罪 2．巨额敲诈/贿赂/欺骗 3．盗窃或破坏损失50-100万元 4.射线源（机）、火工品丢失到场外 2 1．厂内单人永久性伤残 2．厂内单人或多人离岗损工 3．厂外人员没有永久性伤残 1．有毒易燃气体泄漏20-50KG 2．有毒有害液体泄漏5-20吨 3．对环境造成较大影响,受到市、县（区）级环保部门的行政处罚 4、排放超标大于等于501．100-500万元 2．对工厂的单台关键设备造成永久损坏 3．对工厂已敷设的大于300米的电缆造成大面积的损坏 4．发生道路交通事故,造成车辆翻车 1．省媒体的报道 1．业务损失在2．政府以此为例,加强对其他100-500万元 2．业务中断3.造成关联企业/装置停车24H以上 1．普通犯罪 2．炸弹威胁/小额敲诈/贿赂/欺骗 3．盗窃或破坏损失10-50万元 4. 射线源（机）、火工品丢失在场内 3 同类企业的监督 3-7天 11
倍 5、施工车辆在工作过程中倾翻 6、承重脚手架坍塌或5米及以上高度的操作架在工作中倾倒 7、塔吊、升降机、行车等关键起重设备倒坍 1．厂内单人受到可逆转的短期健康影响造成离岗损工 2．厂内多人暴露在超标的危害环境中，但没有健康影响的1．厂内单人或多人可记录的伤害 1．有毒易燃气体泄漏1-20KG 吨 造成一定外部负面影响 5、排放超标大于等于20倍 1．10-100万元 2．对工厂已敷设的大于100米的电缆造成局部的损坏 成车辆不能移动 生吊装物散（坠）落或吊绳断裂 1．小于10万元 2．对工厂设备仅造成表面的损坏 3．任何没有归到别的类别中的其他小事故 1．当地媒体的报道 2．政府加强对现场的监督,如下发整改通知单、政府督促企业整改等 3.外部消防队参与救援 1．当地社区和邻近企业的抱怨 2．政府没有正式的行动 1．业务损失在10-100万元 2．业务中断1-3天 3、造成关联企业/装置停车 1．盗窃或破坏损失0.5-10万元 2．厂外单人急救伤害 2．有毒有害液体泄漏1-54 报告 3．危害环境可能达到厂外，但很难识别其影响 3．遭到相关方有效投诉，3．发生道路交通事故,造4．厂内没有长期的损害 4、在各种吊装过程中发1．厂内单人暴露在超标的危害环境中，但没有健康影响的报告 1．厂内人员急救 2．对厂外人员没有影响 1．有毒易燃气体泄漏小于1KG 2．有毒有害液体泄漏小于1吨 3．轻微的损害/可很快清理干净 1．业务损失小于10万元 2．业务中断小于1天 1．盗窃或破坏损失小于0.5万元 5 备注说明： “关联企业”：指的是被考核企业之外的其他企业。 “关联装置”：指的是被考核企业内部除本部门之外的其他部门的装置，举例：光化停车引起缩合停车，其他装置未受影响，属于5级事故；气化停车引起光化停车，属于4级事故。 在事故分级中的“停车”：指的是整个装置完全停车，部分停车、降负荷、开车的过程等均不算停车；有计划的停车、检修不算事故。
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施工车辆是指可通过自身动力系统实现移动的轮式、履带式、步履式施工车辆、机具。 排放是指三废直接排入环境中，废气为有组织排放。
有毒易燃气体和有毒有害液体是指列入国家《危险化学品名录》中的物质或其混合物或溶液。 关键设备是指《机械完整性管理程序》所定义的关键设备。
本表中的数字区间是含下限数字而不含上限数字，如1--5吨，是指大于等于1吨而小于5吨。
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附件3:
危害发生的可能性
可能性 工程控制措施 1、无相关检测工作。 2、工艺经常出现异常，对产生的异常不采取任何措施。 3、对于频繁地变更及新技术应用，不进行PHA分析。 1、检测工作不明确，没检查过或没有正确地检查。 2、经常性出现工艺异常，很多从未得到解释。参数经常出现偏移，对产生原因不甚清楚。 3、频繁地变更及新技术应用。不完全或质量差的PHA分析。边运行边摸索。 人为因素 设施 （元件） 失效故障率 事故发生率 条件判断 知识经验判断 评估人员有同类事件的知识和经验 很高 1、对操作指导无认知。无相关的操作规程。未经批准进行操作。 每年多次至2、人员周转快,装置半数以上为无每年一次 经验的人员。无工作计划,工作由非专业人员完成。对危险源没有认识。 1、对操作指导无认知。培训仅为口头传授，不正规的操作规程。过多的口头指示，没有固定成形的操作。无紧急响应培训。 每年一次至2、人员周转快。一个班组全为无经一个检修周验的人员。过度的加班，疲劳情况期多次 普遍。经常被打乱的工作计划。士气低迷。工作由技术有问题的人员完成。没有明确的工作范围限制。对危险源没有认识。 1、操作指导存在，没有定期更新或进行评审。 2、可能班组半数以上都是新人，但不常发生。人员缺少主动思考，有时可能自以为是，不是每个人都了解危险源。 1、可能是重复发生的事件 当某一因素2、在装置的使用寿命期内出现时就一经常发生。 定会发生 -13、大于10 高 1、在设施的使用期内可能至少发生一次 2、有理由认为可能的事件（预期中会发生） -1-23、10-10 当某一因素出现时就有可能发生 评估人员虽没有同类事件直接的知识和经验，但可以描绘出可信的场景 中 1、需要一个保护系统内的多个元件失效。 2、缺少定期检测，历史上经常出问题。一些检测说做过，但实际没执行。 3、持续出现小的工艺异常，对其原因没有全搞清楚或进行处理。较严重的工艺异常被标记出来并最终得到解决。 每个检修周期多次到每个检修周期一次 1、在某个特定装置的生命周期里不太可能发生，但有多个类似装置时，可能在其中的一个里发生 2、事件可能发生，同类公司中有过先例 -2-43、10至10 评估人员可以很容当附加某种易假想事因素出现时，故场景，但可能发生，否还是认为则不发生 不大可能发生 14
4、经常性的变更或新技术。质量一般、有些地方PHA分析不深入。运行限值不确定。 1、定期的检测，功能检查可能不完全，问题不常见。 2、工艺异常不常出现。大部分异常的原因被弄清楚，处理措施有效。 3、合理的变更数量。可能是新技术带有一些不确定性，高质量的PHA。 1、关键点的操作指导正确、清晰。其它的操作指导有些非致命的错误或缺点。例行开展检查和评审，员每个检修周工熟悉程序。 期一次到多2、有一些新人，但不会全在一个班个检修周期组。人员知道自己有资格做什么和一次 自己能力不足的地方。对危险源有足够认识。 1、预期不会发生，但一旦发生也不是不可想象的，极其微小，但有可能 2、在特殊情况下可能会发生 3、在国内行业内有该事件的先例 -4-54、10-10 评估人员能想象事故的场景，但需要系统的多处失效 低 事故的发生是由于各种因素少见的结合 极低 1、需要多重冗余保护系统的同时失效。 2、检测程序有完善的书面文件。完整的功能检查，效果好，故障少。 3、熟悉掌握工艺，工艺过程始终处于受控状态。 4、稳定的工艺；了解掌握潜在的危险源；支持安全操作限值和标准操作条件的数据总是可以方便的查阅到。 1、清晰、明确的操作指导。 2、每个班组上都有多个经验丰富的操作工。员工在乎工厂，清楚了解并重视危险源。 多个检修周期一次到装置整个寿命周期内发生一次 1、现实中预期不会发生 2、在国内行业内没有该事件的先例 -53、小于10 事故的发生是由于各种因素极其异常的结合 不可信，评估人员从来没有听说过 15
附件4: 风险矩阵 大于10-1 很高 5 10 15 20 25 10-1-10-2 高 4 8 12 16 20 10-2-10-4 中 3 6 9 12 15 10-4-10-5 低 2 4 6 8 10 小于10-5 极低 1 2 3 4 5 可能性 5 4 3 2 1 单个急救， 单个或多个需记录伤害， 永久失能/工伤离岗， 一人死亡， 多人死亡， 财产损失<10万 财产损失：10万--100万 财产损失：100万--500财产损失：500万财产损失>=1000万 有毒易燃气体<1KG 有毒易燃气体：1-20KG 万 --1000万 有毒易燃气影响程度 有毒有害液体泄露<1有毒易燃气体：体>=100KG以上 有毒有害液体泄露：1-5吨，有毒易燃气体：20-50KG 16
吨 业务中断<1天 排放超标20倍 有毒有害液体泄露：5-2050-100KG 有毒有害液体泄当地社区和邻近企业的业务中断：1-3天 抱怨 关联企业停车 吨，排放超标50倍 有毒有害液体泄露：露 >=100吨 未遂事故 当地媒体的报道 业务中断：3-7天 车辆不能移动 关联企业停车24H以上 20-100吨 业务中断>=30天 吊装过程物体散落 省媒体的报道 业务中断：7-30天 国际媒体报道 车辆翻车（含施工车辆） 国家媒体报道 附件5:
不同风险等级对应的对策措施
风险风险风险承受分值 对策措施 PHA改进建议 等级 描述 能力 不可接立即采取行动,任务不能进行下去,有严重的损失可能;应重新考虑受 IV 18-25 严重风险 工作方法或进一步的控制措施来降低风险,在开始工作前，应重新需要并制定专门的管理评估这些措施并达到可接受的水平。 方案予以削减 可承受 工作只有在听取了专家的意见并经管理层的批准后才能进行，如但应III 10-17 高度ALAR风险 有可能，应重新考虑工作方法或通过工程和/或管理上的控制措施需要并制定专门的管理方案予以削减 P 进一步降低风险。 17
工作可以在严格的监督控制下进行，具体依据成本情况采取措施。
II 5-9 中度风险 需要确认程序和控制措施已经落实，强调对它们的维护工作，确个案评估。评估现有控制保风险降低到尽可能低的合理的可操作的水平(ALARP)。 措施是否均有效。 不需要。可适当考虑提高可接受 I 1-4 低度风险 风险在可接受的水平，不需要进一步的措施。 安全水平的机会。（在工艺危害分析范围之外） 18
附件6:
在决定可能性时的参考因素
谁做 做什么 在哪里做 为什么做 什么时候做 怎样做 做多长时间 做的频率 做多少 技能、知识、培训、经验、体能 工作类型、危害数量、以前出现的事故 室内、室外、高空、地下、开阔的地方、限制空间等 抢修、停车检修、日常维护 白天、晚上、交接班、人多或人少、有人监督或无人监督 程序、指南、工作许可证 一年、一月、一周、一天、一小时 持续的、间歇的、每天、每周、每月、每年 物质的数量、重量、容积、能量的大小等 19
附件7:
控制的层次
类别 控制措施 消除 实例 用冷切割代替气焊切割 物料堆放不超高 使用机械搬运代替人工搬运 用水溶涂料代替有机溶剂涂料 用低毒物质代替高毒物质 用气压工具代替电工工具 减少物体的重量和体积，用小包装代替大包装 使用隔音房把机器的噪音封闭起来 把放射源封闭在铅容器中 设置路障 机器防护罩 罐区的围堰 盲板、上锁/挂牌 打开窗户放烟 现场加强通风 使用局部抽风系统抽除焊接的烟尘 工作许可证 操作维修规程 工作轮换 增加休息时间 在人少的时候工作 现场监督，看火人，监护人 现场安全标志 监测报警系统 提高意识、知识、技能 现场危害、控制措施告知 防护眼镜 防护手套 护耳器 安全鞋 安全帽 安全带 呼吸保护器 防护服 替代 工程措施 封闭 隔离 稀释 程序 减少暴露时间 管理措施 监控和 报警系统 培训 个人防护用品 PPE
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