供热管道安装施工实施方案

供热管道安装施工方案

1 工程大要：

限责任公司承建，工期为 2 个月。 2 施工准备

2.1 资料要求：本工程为长治政府机关南管理处二网改造工程，由安阳建设（公司）有

2.1.1 管材：碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产品合格证，管材不得波折、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不一样样弊端。

2.1.2 管件吻合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度严禁等弊端。

2.1.3 各样阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严实性试验吻合设计要求。丝扣无伤害，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵便严实，手轮无伤害。

2.1.4 隶属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应吻合设计要求应有产品合格证及说明书。

2.1.5 型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等吻合设计要求。

2.2 主要机具：

2.2.1 机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。

2.2.2 工具：套丝板、压力案、管钳、活板子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。

2.3 作业条件：

2.3.1 安装无地沟管道，必定在沟底找平夯实，沿管线铺设地址无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。

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2.3.2 安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡

架。

2.3.3 安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。 3 操作工艺 3.1 工艺流程： 3.1.1 直埋： →防腐保温

放线定位 →挖管沟 →管道敷设

→补偿器安装 →水压试验 →

→砌井、铺底

砂

防腐保温维修 →填盖细砂 →回填土夯

实

3.1.2 管沟：

放线定位 →挖土方 →砌管沟 →卡架制安装 →管道安装 →补偿器安装 →水压试验→防腐保温 →盖沟盖板 →回填土

3.1.3 架设：

放线定位 →卡架安装 →管道安装 →补偿器安装 →水压试验 →防腐保温

3.2 直埋管道安装：

3.2.1 依照设计图纸的地址，进行测量，打桩、放线、挖土、地沟垫层办理

等。

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3.2.2 为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆底边

应与沟边保持 0.6～1m 的距离，沟底要求打平夯实，以防范管道波折受力不均。

3.2.3 管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸可否吻合设计要求，保温管应

检查保温层可否有伤害，如局部有伤害时，应将伤害部位放在上面，并做好标记，便于一致维修。

3.2.4 管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在 25～35m 范围内。

放管时，应用绳索将一端固定在地锚上，并套卷管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠，一致指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下滚。为防范管道波折，拉绳不得少于两条，沟内不得站人。

3.2.5 沟内管道焊接，连接前必定清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。 3.2.6 阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求起初放在沟边沿线，并在试压前安装达成。

3.2.7 管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。

3.2.8 管道防腐，应起初集中办理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再办理。

3.2.9 回填土时要在保温管四周填 100mm 细砂，再填 300mm 素土，用人工分层回填土夯实。管道穿越马路处埋深少于 800mm 时，应做简单管沟，加盖混凝土盖板，沟内填砂办理。

3.3 地沟管道安装：

3.3.1 在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层达成后马上进行安装。

3.3.2 土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距布置支座及滑动支架。

3.3.3 管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。

安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸并找正地址后才能焊接。

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3.3.4 通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求见表 1-28。

3.3.5 支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装序次应从最下

面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的地址。

3.3.6 遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并作好支撑，按地址固定，与管道连接。

3.3.7 管道安装时坐标、标高、坡度、甩口地址、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。

3.3.8 冲水试压，冲洗管道办理隐检手续，把水泄净。

3.3.9 管道防腐保温，应吻合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干

净。

3.4 架空管道安装：

3.4.1 按设计规定的安装地址、坐标，量出支架上的支座地址，安装支座。

3.4.2 支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。

3.4.3 管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点地址，应使管道不产生波折为宜。已吊装还没有连接的管段，要用支架上的卡子固定好。

3.4.4 采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接时，管道全部吊装达成后再焊接。焊缝严禁设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于 150～200mｍ。

3.4.5 按设计和施工各规定地址，分别安装阀门、集气罐、补偿器等隶属设备并与管道连接好。

3.4.6 管道安装达成，要用水平尺在每段管进步行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。

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3.4.7 摆正在安装好管道穿构造处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。

3.4.8 按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理查放手续，把水泄净。

3.4.9 管道防腐保温，应吻合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨，防潮等保护措施。

3.5 室外热水及蒸汽干管入口作法见图 4 质量标准 4.1 保证项目：

1-44。

4.1.1 埋设、铺设在沟槽内和架空管道的水压试验结果，必定吻合设计要求和施工规范规定。

检验方法：检查管网或分段试验记录。

4.1.2 管道固定支架的地址和构造必定吻合设计要求和规范规定。 检验方法：观察和比较设计图纸检查。

4.1.3 伸缩器的地址必定吻合设计要求，并应按规定进行预拉伸。检验方法：比较设计图纸检查和检查预拉伸记录。

4.1.4 减压器调压后的压力必定吻合设计要求。 检验方法：检查调压记录。

4.1.5 除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必定吻合设计要求和施工规范规定。

检验方法：解体检查。

4.1.6 供热管网竣工后或交付使用前必定进行吹洗。 检验方法：检查吹洗记录。

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4.1.7 调压板的材质，孔径和孔位必定吻合设计要求。 检验方法：检查安装记录或解体检查。

4.2 基本项目：

4.2.1 管道的坡度应吻合设计要求。

检验方法：用水平仪（水平尺）、拉线和尺量检查或检查测量记录。

4.2.2 碳素钢管道的螺纹连接应吻合以下规定：螺纹加工精度吻合国标规定，螺纹干净、规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹。

镀锌碳素钢管无焊接口，镀锌层无破坏，螺纹露出部分防腐优异，接口处无外露油麻等弊端。

检验方法：观察或解体检查。

4.2.3 碳素钢管道的法兰连接应吻合以下规定：对接平行、亲密，与管子中

心线垂直，螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径。衬垫资料吻合设计要求，且无双层。

检验方法：观察检查。

4.2.4 碳素钢管的焊接应吻合以下规定：焊口平直度，焊缝加强面吻合施工规范规定，焊口面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等弊端、焊波均匀一致。

检验方法：观察或用焊接检测尺检查。

4.2.5 阀门安装应吻合以下规定：型号、规格、耐压强度和严实性试验结果

吻合设计要求和施工规范规定，安装地址、出入口方向正确，连接牢固亲密，启闭灵便，朝向便于使用，表面干净。检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。

4.2.6 管道支（吊、托）架的安装应吻合以下规定：构造正确，埋设公正牢固，排列整齐，支架与管子接触亲密。

检验方法：观察和尺量检查。

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4.2.7 管道和金属支架涂漆应吻合以下规定：油漆种类和涂刷遍数吻合设计

要求，附着优异，无脱皮、起泡和漏漆，漆膜厚度均匀，色彩一致，无流尚及污染现象。

检验方法：观察检查。

4.2.8 埋地管道的防腐层应吻合以下规定：材质和构造吻合设计要求和施工

规范规定，卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平展，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等弊端。

检验方法：观察或切开防腐层检查。

5 成品保护

5.1 安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩，或在施工中当固定点。 5.2 盖沟盖板时，应注意保护，不得碰撞破坏。

5.3 各样阀门、隶属装置应装保护盖板，不得污染，砸碰破坏。 6 应注意的质量问题

6.1 管道坡度不均匀或倒坡。原因是托吊架间距过大，造成局部管道下垂，坡度不匀。安装于管后又张口，接口今后不调直造成。

6.2 热水供热系统通暖后，局部不热。原因是干管敷设的坡度不够或倒坡，系统的排气装置地址不正确，使系统中的空气不能够顺利排出，或有异物泥沙拥堵所造成。

6.3 蒸汽系统不热。原因是蒸汽干管倒坡，无法消除干管中的沿途凝结水，疏水器失灵，或干管及凝结水管在返弯处未安装排气阀门及低点排水阀门。

6.4 管道焊接弯头处的外径不一致。原因是压制弯头与管道的外径不一致，采用压制弯头，必定使其外径与管道相同。

6.5 地沟内缝隙太小，维修不便。原因是安装管道时排列不合理或施工前没认真审查图纸。 6.6 试压或调试时，管道被拥堵。主若是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。

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7 应具备的质量记录

7.1 应有资料及设备的出厂合格证。

7.2 资料及设备进场检验记录。 7.3 管路系统的预检记录。 7.4 伸缩器的预拉伸记录。

7.5 管路系统的隐蔽检查记录。 7.6 管路系统的试压记录。 7.7 系统的冲洗记录。

7.8 系统通汽、通热水调试记录。

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